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主题：日本制造模式背后的儒家文化基础以及中国企业变革的方向 -- 思想的行者
20年前，日本的精益制造，拿来借鉴，还是可以让中国人佩服的。
日本对于罗教主，就如同高中的学霸，当时看确实高大上，亮瞎狗眼。
到了大学阶段，研究生阶段，进入了更高一级的竞争阶段。可惜罗教主跪下后，就再也站不起来了
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我对造船业不熟悉，但是我知道市场经济下，如果你超过别人的能力优势，必然带来市场竞争的优势。
比如罗教主所举的日本造船业，因为精益制造缩短造船周期，50年代取代英国造船业。
今天世界造船业领先的是韩国和中国，日本造船业已极度萎缩，可以推断，日本本造船业通过精益制造获取的优势地位，即使不是荡然无存，也是乏善可言。
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世界经济竞争，比拼的是各项综合能力的总体战。精益制造只是总体战其中的一小部分。
最近20年，日本的优势江河日下，除了优衣库，我都记不起日本还新崛起过那些优势品牌。
甚至曾经领先的品牌，松下，东芝，日立之类的，也逐步萧条。
中国韩国在日本曾经领先的领域，大幅进步。
我个人感觉，华为在研发领域的项目管理和项目协作（创新型大军团作战能力），与日本所谓精益制造（普通军团协作）的水平相比，属于大学生与高中生的差别，是更高一层次的管理能力。
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罗教主哈日的话，还应该多参与经济活动，可以从事对日贸易，多接触日本大手企业，到时候软骨病自可痊愈。
比如：
1. 从日本大手企业订货，重复订货需要手工制作的零件，老师傅退休了，新手上来，公差错了，100多万RMB零件全部报废，还耽误时间。
中日的区别：
日本从事制造业的新手，可能连图纸都看不明白。靠经验，靠工匠精神硬撑。
中国大学毕业生不甘于从事繁琐的制造业。如果能提高一线的待遇，中国有能力做到技术能力+工匠精神，可以碾压日本的没啥技术的工匠精神。
2. 欧洲客户来中国前，先去的日本。去拜访供应商，日本的接待人员马马虎虎，事先也不确认，带到一个完全不同的城市。
3. 专业技术和上下尊卑的等级制相冲突，相比中国，反应迟钝，技术进步速度极其缓慢。
多接触几次，就会发现，大家都是人，日本人做事，也马马虎虎，一堆毛病，谁也别把谁神话。日本人领先的地方，我们完全可以取而代之。
至于造船订单，韩国中国超过日本，建议你再去看我前不久刚发的那个关于汇率的科普主贴。
由于日元汇率在广场协定以后迅速升值，由280比1昧元到最高的75比1，而日本产品主要零部件原材料来自日本，这意味着其成本上升了三四倍。
因此在1995年韩国造船订单就已经超过了日本。
这里讨论的目的不是为了比较谁好谁坏，是说中国应该向谁学习，即使是过去的日本也可以作为今日的学习的目标。
为什么中国生产的设备容易坏
为什么中国生产的设备比外国便宜很多，很多企业还不敢买（停工损失远大于购买设备花的钱）
谦虚一点有好处，是不是你以为中国企业管理已经走在世界的前头，只需要超越自己，不需要学习他国了
一个半导体生产线，华为的塔山计划，只能设想n年内45纳米的自主，你觉得中国精密制造很强了？
就拿光刻机而言，n年前尼康还是世界领先，现在尼康虽然不如ASML，但依然在DUV领域有一定份额，你以为上海微电子可以与人家比？
另外工人确实不怎么需要会看图纸。
现代的制造需要把制造方式尽可能简单明了的标志出来。
以造船为例，你只出几张肋位图也可以建造分段，但是日本人发明的生产设计是把分段施工中的每个部件的形状，尺寸，加工方法等等都专门绘图标示清楚，尽可能做到一目了然。
工人不是工程师，不会看图纸问题不大。
从造船业说起，既然日本造船业的衰退，是因为日元升值。
以同样的逻辑，1955年日本造船业超过英国，起决定作用，可能不是精益制造，而是日元汇率相对英镑的低估值。
今天日本韩国人均所得已经非常接近了，也没有看见日本造船业有啥大的起色。
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我跟你说过很多次，市场经济下，市场占有率是最好的指标。在国际市场上，日本产品的市场占有率是在不断下降的。
市场经济是十项全能的比赛，日本在一个项目上有突出表现，就被你夸到天上去了。日本他这么能够，他怎么国际市场占有率还在一直下降中？
中国十项全能，其他九项都比日本强，在你眼里都不值一提。反正中国掌握的技术，肯定都是低级技术。
今天早上听新闻，中国在国际出口中所占份额突破16%，而且不断提升。合理推断，在精益制造领域，中国和日本的差距不可能天差地别。
从项目管理的角度，精益制造的管理难道，远远小于大型研发项目的组织管理（忙总所谓打群架的能力）。管理难度的差距，大于初中数学和大学数学的差距。
国内很多民营企业，没有受过大学教育的企业家，都可以把精益制造做得很到位，可以进入到欧美包括日本，国际顶级制造企业的供应链中。
20年前，日本的精益制造可以让我们眼前发亮。到了20年后的今天，再提精益制造，我觉得你跟经济的联系，停留在20年前，而且一直都没有走出来。
韩国造船既然能学到日本的精髓，首先说明日本的精益制造可以被学习、模仿和超越。学习难度并不高。
既然韩国学到了日本的精髓，你怎么能这么肯定，中国没有学到呢？
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日本的精益管理，最初也是起源于美国，好像有个美国人戴明，精益制造的观念，引入了日本。
我看过华为的报道，华为的科技项目管理（打群架）的能力，也是来自美国IBM的倾囊相授。
美国IBM有最先进的管理技术，但是受制于美国的官僚体系，只有亲传弟子华为，才能做到最顶尖。
“两参一改三结合”的提出原因是156项苏联工业援助计划，因政治原因苏联撤走专家后导致如何处理项目烂尾的应对措施。“两参一改三结合”的工厂管理方式与日本的全面质量管理，包括北欧国家（瑞典，挪威等）工厂民主化管理有不谋而合的因素。
如果是在1984年，这种课题或者说学术性的研讨，通过对北美、欧洲和日本汽车制造厂家在产品研发、销售及售后服务、零部件供应及其整车厂家与它们的关系等一系列彼此关联的问题的比较，可以给底特律指出一条可以看得见的道路，但今天再停留在这样的层面上追问底特律的问题，已经有些“落伍”。
因为底特律已经耽搁了21年，那时北美汽车工业面临的问题便是眼下的问题——詹姆斯·沃麦克等一批集聚麻省理工的专家在其研究性的著作《汽车的未来》中指出：“北美与欧洲的汽车工业现在所依赖的技术全然与当年亨利·福特所用的大量生产方式所差无几，而且这些技术全然没有能力与日本汽车公司开拓的一整套新思想和新方法去竞争”。
在过去的这些岁月里，通用、福特、克莱斯勒(现在D／C的美国子公司)三家汽车厂家都尝试吸纳日本汽车厂家先进的资源：通用汽车与丰田成立了NUMMI(新联合汽车制造公司)、参股富士重工、五十铃；福特汽车与马自达结盟；克莱斯勒与三菱汽车合作。当时，底特律认为这样的方式可以使它们进入日本市场，同时可以总结日本汽车成功的原因。经过20多年的检验，以这种方式增强自身竞争力的努力收效不大(详见本报底特律系列报道)
更为重要的是，在成本控制方面，中国的汽车市场凭借低廉的劳动力价格，可以暂时延缓甚至掩盖真正全球化竞争带来的危机，会给精益的推广带来意想不到的结果。
如赵克强所言，一个公司的质量与制造体系与文化密不可分，中国厂家需将此融入自家公司的企业文化。其实，学习精益生产方式并不是单纯地学习丰田或者日产，而是学习一种更经济、更具竞争力的生存方式，企业须能养成它们的文化。
日本造船方式的效率，建议你去搜索一下转模 造船看一下中国造船工业领导为什么这么重视这项工作再说吧。
精益制造是小型项目？
原来通用福特们学了二三十年的只是一种小型项目管理方式是吧？
中国民营企业都会了？
这么容易学会啊。
进入了日本企业供应链就是会精益制造了是吧？
中国造船业从1983就开始提出要转模，目标明确，中国民营企业无师自通？
这也是我主贴论述的自由主义与精益制造不相容。
这是昧国人自己的看法，当初中国船舶报进行世界各国的转模的系列报道，提到了昧国人自己总结的转模失败的原因（文化不相容）
就像疫情在西方国家严重很多一样，主要还是文化因素。
至于中国造船，我说了没从日本学到吗？
中国造船学习日本学习了三四十年，成果也不小，不过没有韩国那么大罢了。
知网上有篇文章，论述的是沪东造船通过转模，从年产10万吨到年产一百万吨的历程。
我主贴的意思就是要其他行业也和中国造船业一样向日本学习，你怎么得出中国造船业转模不成功的结论的？
至于IBM有多强，我不清楚，什么华为学Ibm，大概率是记者写的。
中国造船业学习日本是中国造船界多年来对日本经验的考察，学习基础上确定的，比几个记者强多了。
反正昧国汽车业也在转模，不过不叫做转模叫做精益制造，两者意思一样。
无论技术和效率，市场占有率说明一切！到底谁在创新，谁在停滞！ 不要厚颜无耻地说别人完全是偷日本的。
“日本自从数字化产业革命这一步没跟上，美国就认为日本已经基本被淘汰出局了，不是世界未来竞争战场的玩家了。”
日本的研发体系为什么也瓦解了呢？
从现在我们掌握情报看，三个原因：
第一个日本被美国战略误导（这个是美国朝野、政、学、研、企业和媒体一起发力，吹捧，误导，鼓励，无所不用其极，例如模拟高X清，模拟高速通信，第五代计算机等等的失败，浪费了10年时间，导致追不上了），导致日本没能搭上信息产业数字化和网络化这班车，导致日本现在传统制造业想升级改造（例如网络化，数字化，智能化），必须依靠美国技术和专利，受人控制，不断被压缩生存空间，现在面临困境的东芝，索尼，日立和三菱等等都是这个情况，而对信息技术，网络技术要求不高的汽车等行业影响较小；
第二个是被美国掌握的信息技术和网络技术专利和技术门槛限制，日本产业升级的成本大幅增加，进入其他市场受美国限制，无法覆盖研发成本，入不敷出，慢慢无法积累足够基础技术储备，被拉开；
第三是被美国巧取豪夺，甚至盗窃，甚至抢劫了不少技术和诀窍（例如在材料工业），然后反过来限制日本产品市场准入。
中国是大国中，唯一没有受到美国这种打压影响的国家，1因为我们自己市场足够大，不让我进，我国内自己养大，例如华为。而且我们也不太管美国所谓自主产权霸权，想用就用，你美国人还真敢到中国人民解放军的设备上查专利或侵权？
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目前我国系统工程水平，不管是理论还是工程实践，妥妥的老二，仅次于美帝。以前苏联老二，苏联解体后，我们跃升老二。目前俄罗斯系统工程专业不全，体系缺失，已经当不了老二。
日本，德国，英国，法国等等没有巨型项目来支撑他们技术进步，无法验证他们的研究，只能望美帝中国兴叹。系统工程，其实就是巨型系统的管理技术。
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中美对抗两年多，除开头因为对特没谱完全超出外交常识和政治常识的投机商人习惯和人来疯行为模式估计不足，吃了一闷棍，后来通过不断调整应对策略，最终损失不大，基本旗鼓相当，当然也没占什么便宜，至少保证了我们底线没被突破，美国朝野企图打断我们制造业升级的战略企图没能成功。而且通过几轮交锋，我们有一个巨大收获：与美国切磋不能一厢情愿，说得头头是道的书生误国呀。
从目前世界上来看，制造业的智能化升级只有我们在扎实推进（主要靠央企，而且现在也保密厉害，内部人士不准在外面瞎吹），德国工业4.0步履维艰，困难重重，很难在10年内走出短期利益和长期趋势冲突的怪圈，西门子曾经是我们数字化工厂的样板和老师，现在在实践上，我们已经超越这个老师和样板（当然在技术设备的精度、可靠性、稳定性、寿命和核心算法上仍然有差距）。美国也同样如此，华尔街的犹太人基于短期利润，干掉了我们制造业升级最大的敌人GE。如果有一天中国制造业占领世界制高点，华尔街犹太人应该获得集体共和国勋章。替换日本制造业在数字化时代，基本已经落伍，很难再追上了。
因为日元升值导致的日本造船成本上升，订单减少很理解不了是吧？
这是韩国在2006年的规划，我前面说过1995年造船订单韩国就超过了日本，但是韩国人认为直到2015年韩国在造船技术，造船周期仍将不如日本，但订单量将遥遥领先。
韩国造船业界十分关注中国和日本造船业的发展状况。认为中国提出在2015年要成为世界造船大国的发展规划，这主要是在年接单量、年新船完工量和年造船设备生产能力方面，但在产品开发与设计、新技术开发与应用、船舶配套设备开发与生产，以及管理水平和劳动生产率等方面，届时中国与日本、欧盟和韩国仍将有相当大的差距；认为日本2015年之前在产品开发与设计、船舶配套设备、市场开发能力、造船周期、劳动生产率以及售后服务等方面仍领先于韩国；但韩国在新船承接量、新船完工量、手持订单量等方面均领先于日本]
真正决定日本走向的是日本经济界，日本财团。
政治人物在前台受到昧国的逼迫做出迎合日本的姿态是无奈的，但经济界往往另有看法。
例如对于昧国邀请日本共同开发6G，日本经济界就表达了喜忧参半的看法。
另一方面，某日本制造设备企业表示，“如果考虑到在日美合作强化的同时、美国对华制裁扩大的可能性，将难以扩大在华业务”。半导体制造设备是日本企业具有优势的领域，中国的半导体厂商是重要的客户之一
日本由于日元升值，退守产业链上游，但是在上游实力很强大。
以下我文摘公众号半导体行业观察的几段话
厚积薄发的底气
正如文章开头所说，虽然日本没有先进的晶圆厂，但他们在先进工艺的上游有很重要的布局。以现在炙手可热的EUV光刻为例，虽然大家都知道全球目前荷兰公司ASML能提供领先的EUV光刻机。但在半导体行业观察之前的报道中，我们可以看到日本公司在这个领域多个环节的实力。
首先来看缺陷检测设备，如果作为原始电路板的光掩模中存在缺陷，则半导体的缺陷率将相应增加。最近几年需求增长尤其旺盛的是EUV光罩（半导体线路的光掩模版、掩膜版）检验设备，在这个领域，日本的Lasertec Corp.是全球唯一的测试机制造商，Lasertec公司持有全球市场100%的份额。
日本另一个占据100%市场份额的是东京电子的EUV涂覆显影设备，该设备用于将特殊的化学液体涂在硅片上作为半导体材料进行显影。1993年东电开始销售FPD生产设备涂布机/显影机，2000年交付了1000台涂布机/显影机“ CLEAN TRACK ACT 8”。
在EUV光刻胶方面，日本的市场份额更是遥遥领先。据南大光电在今年三月发布的相关报告中披露，如下图所示，全球仅有日本厂商研发出了EUV光刻胶，由此可以看到他们在这方面的实力。而欲了解更多日本在EUV方面的实力，可以参考半导体行业观察之前的文章《不容忽视的日本EUV实力》。外链出处
也可以看看日经中文网的这篇文章
罗桑不要 芯片不行，就芯片设备，芯片设备不行就芯片材料，直到退无可退，吹无可吹！
日本的半导体设备布局还没有中国的全面！中国每个环节的设备都有做。材料也在做！
1、2020年半导体设备进展
https://new.qq.com/omn/20200121/20200121A04A2600
1、 制程设备
随着全球半导体设备行业进入景气上行阶段，且本土晶圆厂扩张提速，国产设备也将迎来快速发展，同时，国产设备市占率也有望在国际品牌交货紧张的情况下，缓解 2019 年所面临的价格压力，并加快进口替代步伐。
主要晶圆厂制程设备国产化率处于 10%水平
各类制程设备的国产化率：
(1) 去胶设备：国产化率最高的是去胶设备，主要是屹唐半导体实现了去胶设备国产化；
(2) 清洗设备：国产化率约为 20%左右，本土品牌主要是盛美半导体、北方华创；
(3) 刻蚀设备：国产化率约为 20%左右，本土品牌包括中微半导体、北方华创、屹唐半导体；
(4) 热处理设备：国产化率约为 20%左右，本土品牌包括北方华创、屹唐半导体；
(5) PVD 设备：国产化率约为 10%左右，本土品牌包括北方华创；
(6) CMP 设备：国产化率约为 10%左右，本土品牌包括华海清科；
(7) CVD 设备：有零的突破，但总体国产化率不高于 5%，本体品牌是沈阳拓荆；
(8) 量测设备：国产化率 2%左右，本土品牌包括上海睿励、中科飞测、上海精测半导体；
(9) 离子注入机：国产化有零的突破，本土品牌包括中科信、凯世通等；
(10) 涂胶显影设备：国产化有零的突破，本土品牌包括沈阳芯源；
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以前，中国半导体设备和材料，没厂家愿意用，所以没有试错磨合的机会，难以成熟。现在感谢特朗普，国内芯片厂都让国内设备商进厂磨合，这两年进步很快。现在各谱系半导体设备中国都做出来了，除了光刻机。光刻机也是今年28nm的下线，明年28nm投入量产。这样全谱系设备就打通了。
中国现在能搞定55nm全谱系的半导体生产设备，三年后。能搞定28nm的全国产生产线，含材料！