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主题：日本制造模式背后的儒家文化基础以及中国企业变革的方向 -- 思想的行者
家园 日本制造模式背后的儒家文化基础以及中国企业变革的方向 -- 有补充 网络上，不少有一定见识的网友对于日本是不怎么看得上的，对于日本制造，他们认为不过就是获得了昧国的专利，得到了昧国的帮助才取得了一些小小的成功，中国可以很容易的超过日本。
我理解这些网友的看法，如果我没有一段船厂工作的经历，对于日本制造业也会停留于这样的印象，就是凭借学习西方的先行之利而获得了成功，没有什么值得学习的。
只有对制造业有了一定的经历才能对日本制造业的成功有着更多的认识，而没有这样的经历，像电影导演，软件开发人员或者从事贸易行业等等对于这个问题往往就不容易认识清楚。
而我幸运的是在造船行业有过一段经历，而造船业，是中国所有行业中最清晰而又最坚决的喊出了转模的口号的行业。
转模是什么？
就是像日本造船模式转变。
中国船舶工业的领导目睹了日本造船模式的高效率，坚定的为中国造船行业指出了向日本学习的方向。
但其他行业，诸如汽车行业，如同中国船舶工业领导所云的所谓的“造车”行业，就没有明确的目标，只是忙着与各国资本合资，随波逐流。
实际上，正如麻省理工学院的学者所概括的所谓精益制造，即日本丰田汽车所创造的一种制造模式，在全球汽车制造业，丰田生产模式也是全球汽车制造商，更大范围的全球制造业厂商的学习对象。
但精益制造，西方厂商学习起来很困难，这也就导致了昧国汽车制造商以及欧洲汽车制造商的经营困难，关于这一点，很多年前，我看过一篇文章《假如底特律精益化》论述了西方企业学习精益模式所面临的挑战。
综合的来说，不管是汽车制造还是造船，以及在其他领域，日本厂商都开创了一套新模式 对于这一点，不管你是多么的厌恶日本，你也必须要承认这一点。
以下我将主要阐述以下几个内容
1）从力学角度出发看日本制造保值度高的原因
2）精益制造，看板模式背后的全面质量管理体系
3）技术革新的路径，目标管理背后的团队协同
4）全面质量管理与目标管理在东亚生根与儒家文明的关系
5）对中国企业的建议
1）日本制造的产品往往有这样的一个优势，即可以用很久也不会坏，例如在二手车交易市场上，即使已经用了很多年，日本车的估值依然很高，为什么？
我想从力学的角度阐述一下这个问题
1））装配精度的影响
首先从静力学来看，一个最简单的例子，当两块板对接，但是两块板之间出现了一个错位的误差，当这两块板受到一个压力的时候，这个错误会带来什么？
从力学的角度看我们知道这相当于产生了一个额外的力矩，造成了构件受力的复杂化
可以说任何装配误差，都意味着构件乃至构件所构成的框架的所受到的额外的力矩。
其次从动力学来看，装配的精度的偏差，额外力矩的产生对构件的刚性产生影响。
而构件的刚性的大小会影响到构件的振动性能，特别的如果刚性被削弱到一定程度，甚至可能引发共振
2））加工精度与结构的疲劳应力，应力集中
材料力学告诉我们，当构件受到交变应力的时候，其所能承受的应力大幅减小，即产生了所谓的疲劳应力。
而疲劳应力与加工精度有关，例如表面加工精度会影响疲劳应力，例如焊缝表面凹凸不平等等也会影响疲劳应力。
一些微小的裂纹往往容易引发所谓的应力集中，举个最简单的例子，一张纸如果边上没有裂口，你很难把它撕开，但是如果有了一个小裂口，你很容易就可以把它从裂口开始撕成两半。
因此在制造上精益求精是有价值的，日本制造的保值度高原因就在于对质量的追求。
从装配精度到加工精度，微小的误差随着构件工作时间的加长，会越来越大，导致力学性能可能很快的变差，制造过程中的认真投入就可以尽量的避免那些因素
2）精益制造背后的全面管理
很多人简单的把丰田精益制造理解为看板管理，即下一道工序不需要上一道工序就不生产，从而减少生产的浪费。
看起来很简单，就是多几个看板而已，但真的这么简单吗？
如果上一道工序产生了残次品那些下一道工序不也要停工等待不会造成更大的浪费？
因此看板管理是建立在质量管理的基础上，即工序间产生的残次品很少的基础上的。
从造船的角度也是一样，汽车制造尽量的减少上一道工序的备份，从造船的角度而言就是尽量的取消余量，实现无余量上船台。
无余量上船台与丰田看板管理制度实际上异曲而同工。
造船生产中，由于各构件，各种框架，各种分段加工过程的各种偏差，包括各种受热变形 ，吊装变形，因而当船台合拢的时候往往合拢部位对不上，怎么办？
就是留下很多的余量，然后到了船台合拢阶段将余量割除。
但是这个余量的预留和割除首先意味着材料的浪费，其次意味着工时的浪费。
日本人开创了无余量上船台就大大的提高了效率。
但这样的效率的提高是建立在质量管理的基础上，即能够控制加工误差，热输入产生的偏差，吊装偏差等等，从而无余量也能够实现船台的快速合拢。
3）目标管理与技术革新
记得当年一个日本技术人员到船厂指导，返日之前留下一本书，当时我经常看那本书。
那本书提到一个观点是技术革新应该是向着圆心的创新，而不是在外围环绕的创新。
实际上他提到的应该就是所谓的目标管理。
即首先提出一个目标，即提出一个圆心，然后大家向着圆心进发。
大家向着一个圆心进发，协作起来
从造船的角度而言，由于舾装件多而繁杂，涉及到的部门多，工种多，而且各种舾装件的安装位置不同，很多处于双层底之下，因此如何协同这么多舾装件的安装并不是一件容易的事情。
日本人首先实现了壳舾涂的一体化，即船壳的加工，舾装，涂装的一体化，这就是各个部门协同的结果，即各个部门画出了一个个圆心，然后大家想方设法共同向那个圆心进发。
4）全面质量管理与目标管理背后的儒家文化因素
如同日本汽车制造模式西方学习起来很困难一样，西方学习日本造船模式也非常困难，学习了几十年成效不大 反之韩国，中国学习起来快很多 这就是儒家文化因素的影响。
所谓儒家，其实就是家的文化，以一个企业为家以一个团队为家。
东方有着家的文化，所以国叫做国家，西方则叫做country，西方的国更多是一个法律的概念，东方的国家则更具有大家如同兄弟姐妹一般共同扶持的文化意味在里面。
家意味着更多的付出。
如果不以企业为家，那么当你做一件事，你认为这不是你该干的你会拒绝它。
或者你认为这本是你该干的却被别人干了你会不满。
注意你不是因为别人把你的活干了让你更轻松了而不满 是因为别人帮你干了，你就没有相应的工作收入，即没有了工时收入而不满。
做企业管理是会得罪人的，你发现产品质量（注意全面质量管理意味着你不是质管员也要提出意见）的问题，你敢提出，不怕得罪人吗？
同样的技术革新，意味着工作的变动你能够接受吗？
大家像一个家庭的成员一样就好办了。
5）对中国企业的建议
1））不管是质量管理还是目标管理都需要一个凝结核，就像雨滴，雪花需要一个凝结核一样。
这个凝结核在战争年代就是党员团员。
新时代的党建工作团建工作应该围绕着质量管理，以及技术革新管理而展开
2））一个企业要能够有革新精神和员工的精益求精，关键还是在于企业氛围，要有一个企业像家一样的氛围。
家意味着大家不计较。
八十年代开始的一些改革，诸如奖金制，承包制等等以个人所见对船厂氛围破坏很大，特别的使得职工们相互计较了。
反过来看战争年代，那些勇士们有多少奖励？
飞夺泸定桥的勇士也没有多少物质奖励。
在改革以前，船厂的做好事不留名的职工很多，大家做了好事也开心。
因此奖金制度还不如日本的年功序列制度，就是你工作年限越长，收入越高。
就像一个家庭，有的兄弟更不会赚钱，大家就会更帮着他一样，有的职工确实贡献更小，但也不能一点奖金都没有。
总之对工作贡献所产生的奖励即奖金还是模糊化更好，但是精神奖励应该跟上。
重精神奖励而轻物质奖励，由于整个企业氛围好了，整个企业利润增加了，大家的收入也会增多
通宝推：ziyun2015,作者 对本帖的 补充(2)家园 【整理】文摘：假如底特律精益化 精益生产方式由对丰田生产方式(TPS)的讨论演化而来，它当初的目标是帮助通用、福特等北美汽车公司走出困境，并能研究出世界汽车业发展的新方向，它一直受到格外关注。由于北美厂家眼下的经营压力再次加重，对精益生产方式的讨论，也相应地紧迫。如果是在1984年，这种课题或者说学术性的研讨，通过对北美、欧洲和日本汽车制造厂家在产品研发、销售及售后服务、零部件供应及其整车厂家与它们的关系等一系列彼此关联的问题的比较，可以给底特律指出一条可以看得见的道路，但今天再停留在这样的层面上追问底特律的问题，已经有些“落伍”。
因为底特律已经耽搁了21年，那时北美汽车工业面临的问题便是眼下的问题——詹姆斯·沃麦克等一批集聚麻省理工的专家在其研究性的著作《汽车的未来》中指出：“北美与欧洲的汽车工业现在所依赖的技术全然与当年亨利·福特所用的大量生产方式所差无几，而且这些技术全然没有能力与日本汽车公司开拓的一整套新思想和新方法去竞争”。
在过去的这些岁月里，通用、福特、克莱斯勒(现在D／C的美国子公司)三家汽车厂家都尝试吸纳日本汽车厂家先进的资源：通用汽车与丰田成立了NUMMI(新联合汽车制造公司)、参股富士重工、五十铃；福特汽车与马自达结盟；克莱斯勒与三菱汽车合作。当时，底特律认为这样的方式可以使它们进入日本市场，同时可以总结日本汽车成功的原因。经过20多年的检验，以这种方式增强自身竞争力的努力收效不大(详见本报底特律系列报道)
中国的汽车厂家还很难意识到学习精益战略的重要性，现时的市场竞争还没有将中国汽车引到北美、西欧等市场的竞争层面，过分以合资为主的发展路径，使合资汽车公司的走向，只能依赖于合资方的决策，欧美汽车公司在海外不能落实的策略，不会轻易复制到中国。或者有这样的厂家，也仅仅局限于试验的阶段。更为重要的是，在成本控制方面，中国的汽车市场凭借低廉的劳动力价格，可以暂时延缓甚至掩盖真正全球化竞争带来的危机，会给精益的推广带来意想不到的结果。
如赵克强所言，一个公司的质量与制造体系与文化密不可分，中国厂家需将此融入自家公司的企业文化。其实，学习精益生产方式并不是单纯地学习丰田或者日产，而是学习一种更经济、更具竞争力的生存方式，企业须能养成它们的文化。
家园 中国半导体工程师的房产福利要跟上 知乎有一些回答谈到了中国半导体业的发展的困难：
从事硬件的收入远低于软件从业者收入，甚至低一半。
这本身是中国大陆的硬件产业的落后导致的，但是这种硬件业者收入的低下又恶性循环的影响了硬件的发展。
所以，有必要检讨改革以来对于福利分房的一刀切禁止政策是否合理。
如果能够保证硬件业者的房产，那么对于安定硬件从业者队伍的人心是很有好处的。
日本硬件产业的成功 ，一个根源是年功序列制带来的职员的收入，房产的安全感。
有了安全感人们才能尽心的投入 这是戴维提出的质量管理根本原则之一。
让硬件从业者不需要担心没有地方住，对中国硬件产业的发展肯定会有不小的好处，对于遏制房价的过快上涨也有作用。
家园 有同事参与过日本的项目，项目管理肥肠肥肠精细。 验收条目，要一项一项写明白，点了按钮A，期待什么样的结果，完成什么功能。如果实际操作中，有不一样的地方，则推倒重来。
ICT类项目，从立项采购到验收完，三年算快的，四年正常，五年也有可能。
NMD，IT设备的生命周期也就是七八年；ICT类的市场机会窗口，短的一两年，长的两三年。日本鬼子这个玩法，项目做到完美状态上线，黄花菜都凉了。
日本鬼子的工匠精神，很大程度上是不知变通，执着于细枝末节的神经病，内卷到极致，研究茴字有几种写法。
可能只有中国美国，才能适应ICT时代的急剧变化，心理上没负担，实事求是，什么好用用什么。
见前补充 4614638 家园 忙总谈日本制造 “日本自从数字化产业革命这一步没跟上，美国就认为日本已经基本被淘汰出局了，不是世界未来竞争战场的玩家了。”
日本的研发体系为什么也瓦解了呢？
从现在我们掌握情报看，三个原因：
第一个日本被美国战略误导（这个是美国朝野、政、学、研、企业和媒体一起发力，吹捧，误导，鼓励，无所不用其极，例如模拟高X清，模拟高速通信，第五代计算机等等的失败，浪费了10年时间，导致追不上了），导致日本没能搭上信息产业数字化和网络化这班车，导致日本现在传统制造业想升级改造（例如网络化，数字化，智能化），必须依靠美国技术和专利，受人控制，不断被压缩生存空间，现在面临困境的东芝，索尼，日立和三菱等等都是这个情况，而对信息技术，网络技术要求不高的汽车等行业影响较小；
第二个是被美国掌握的信息技术和网络技术专利和技术门槛限制，日本产业升级的成本大幅增加，进入其他市场受美国限制，无法覆盖研发成本，入不敷出，慢慢无法积累足够基础技术储备，被拉开；
第三是被美国巧取豪夺，甚至盗窃，甚至抢劫了不少技术和诀窍（例如在材料工业），然后反过来限制日本产品市场准入。
中国是大国中，唯一没有受到美国这种打压影响的国家，1因为我们自己市场足够大，不让我进，我国内自己养大，例如华为。而且我们也不太管美国所谓自主产权霸权，想用就用，你美国人还真敢到中国人民解放军的设备上查专利或侵权？
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目前我国系统工程水平，不管是理论还是工程实践，妥妥的老二，仅次于美帝。以前苏联老二，苏联解体后，我们跃升老二。目前俄罗斯系统工程专业不全，体系缺失，已经当不了老二。
日本，德国，英国，法国等等没有巨型项目来支撑他们技术进步，无法验证他们的研究，只能望美帝中国兴叹。系统工程，其实就是巨型系统的管理技术。
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中美对抗两年多，除开头因为对特没谱完全超出外交常识和政治常识的投机商人习惯和人来疯行为模式估计不足，吃了一闷棍，后来通过不断调整应对策略，最终损失不大，基本旗鼓相当，当然也没占什么便宜，至少保证了我们底线没被突破，美国朝野企图打断我们制造业升级的战略企图没能成功。而且通过几轮交锋，我们有一个巨大收获：与美国切磋不能一厢情愿，说得头头是道的书生误国呀。
从目前世界上来看，制造业的智能化升级只有我们在扎实推进（主要靠央企，而且现在也保密厉害，内部人士不准在外面瞎吹），德国工业4.0步履维艰，困难重重，很难在10年内走出短期利益和长期趋势冲突的怪圈，西门子曾经是我们数字化工厂的样板和老师，现在在实践上，我们已经超越这个老师和样板（当然在技术设备的精度、可靠性、稳定性、寿命和核心算法上仍然有差距）。美国也同样如此，华尔街的犹太人基于短期利润，干掉了我们制造业升级最大的敌人GE。如果有一天中国制造业占领世界制高点，华尔街犹太人应该获得集体共和国勋章。替换日本制造业在数字化时代，基本已经落伍，很难再追上了。
通宝推：百年,empire2007,方恨少,冻雨,玉米菜,老老狐狸,尖石,- 复 忙总谈日本制造
家园 收买，我怎么觉得看到的都是美国压制日本的技术创新啊 依靠的当然是妥妥的日本对美国技术依赖性啊。
这是很显然的，因为二战，同时美国技术水平确实高过日本，所以自然被接手了。
但是尽管如此，我看到日本还是保留一些部分的技术自主权的，甚至到了极致，我是认可鬼子这个能力的。
同时，这些技术大大的存在于日本的私人重工业体系当中，我对鬼子这点也是充满警惕的。
美国薅日本羊毛啊。
中美对抗两年，没有失去底线就叫好吗？
这个要求也太低了点啊。
难以苟同啊。
- 复 忙总谈日本制造
家园 干掉GE了怎么讲？ 家园 最后标普500的开始时就在的被踢出，搞了好多金融产业
- 复 忙总谈日本制造
家园 他并不懂日本在半导体领域竞争力 日本由于日元升值，退守产业链上游，但是在上游实力很强大。
以下我文摘公众号半导体行业观察的几段话
厚积薄发的底气
正如文章开头所说，虽然日本没有先进的晶圆厂，但他们在先进工艺的上游有很重要的布局。以现在炙手可热的EUV光刻为例，虽然大家都知道全球目前荷兰公司ASML能提供领先的EUV光刻机。但在半导体行业观察之前的报道中，我们可以看到日本公司在这个领域多个环节的实力。
首先来看缺陷检测设备，如果作为原始电路板的光掩模中存在缺陷，则半导体的缺陷率将相应增加。最近几年需求增长尤其旺盛的是EUV光罩（半导体线路的光掩模版、掩膜版）检验设备，在这个领域，日本的Lasertec Corp.是全球唯一的测试机制造商，Lasertec公司持有全球市场100%的份额。
日本另一个占据100%市场份额的是东京电子的EUV涂覆显影设备，该设备用于将特殊的化学液体涂在硅片上作为半导体材料进行显影。1993年东电开始销售FPD生产设备涂布机/显影机，2000年交付了1000台涂布机/显影机“ CLEAN TRACK ACT 8”。
在EUV光刻胶方面，日本的市场份额更是遥遥领先。据南大光电在今年三月发布的相关报告中披露，如下图所示，全球仅有日本厂商研发出了EUV光刻胶，由此可以看到他们在这方面的实力。而欲了解更多日本在EUV方面的实力，可以参考半导体行业观察之前的文章《不容忽视的日本EUV实力》。外链出处
也可以看看日经中文网的这篇文章
家园 关键是谁控制了终端消费市场。 最终消费决定资本的再循环能否实现。光刻胶再nb，想要收回投资最后还有利润，也只能依靠那些控制了最终消费市场的厂商来实现，也就是苹果、三星、华为、小米。。。但现在没日本厂商啥事儿了。
家园 就像华为一样，人家控制你上游不卖你不就市占率下降了？ 消费市场中国是凭借人多，工资低（当前汇率下），这种类似于人海战术的没有什么值得夸耀的。
家园 日本的半导体设备布局还没有中国的全面！ -- 有补充 罗桑不要 芯片不行，就芯片设备，芯片设备不行就芯片材料，直到退无可退，吹无可吹！
日本的半导体设备布局还没有中国的全面！中国每个环节的设备都有做。材料也在做！
1、2020年半导体设备进展
https://new.qq.com/omn/20200121/20200121A04A2600
1、 制程设备
随着全球半导体设备行业进入景气上行阶段，且本土晶圆厂扩张提速，国产设备也将迎来快速发展，同时，国产设备市占率也有望在国际品牌交货紧张的情况下，缓解 2019 年所面临的价格压力，并加快进口替代步伐。
主要晶圆厂制程设备国产化率处于 10%水平
各类制程设备的国产化率：
(1) 去胶设备：国产化率最高的是去胶设备，主要是屹唐半导体实现了去胶设备国产化；
(2) 清洗设备：国产化率约为 20%左右，本土品牌主要是盛美半导体、北方华创；
(3) 刻蚀设备：国产化率约为 20%左右，本土品牌包括中微半导体、北方华创、屹唐半导体；
(4) 热处理设备：国产化率约为 20%左右，本土品牌包括北方华创、屹唐半导体；
(5) PVD 设备：国产化率约为 10%左右，本土品牌包括北方华创；
(6) CMP 设备：国产化率约为 10%左右，本土品牌包括华海清科；
(7) CVD 设备：有零的突破，但总体国产化率不高于 5%，本体品牌是沈阳拓荆；
(8) 量测设备：国产化率 2%左右，本土品牌包括上海睿励、中科飞测、上海精测半导体；
(9) 离子注入机：国产化有零的突破，本土品牌包括中科信、凯世通等；
(10) 涂胶显影设备：国产化有零的突破，本土品牌包括沈阳芯源；
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通宝推：方恨少,老老狐狸,老调重弹,作者 对本帖的 补充(1)家园 工艺问题就是磨合试错，有试用机会进步就很快，罗桑莫神话之 -- 补充帖 以前，中国半导体设备和材料，没厂家愿意用，所以没有试错磨合的机会，难以成熟。现在感谢特朗普，国内芯片厂都让国内设备商进厂磨合，这两年进步很快。现在各谱系半导体设备中国都做出来了，除了光刻机。光刻机也是今年28nm的下线，明年28nm投入量产。这样全谱系设备就打通了。
中国现在能搞定55nm全谱系的半导体生产设备，三年后。能搞定28nm的全国产生产线，含材料！
通宝推：桥上,家园 半导体设备和材料这块日本确实很强 这没啥不好承认的。
不过，日本人在半导体这块缺乏终端产品，设备和材料再强，也就是做配套，考虑到半导体终端主要在美中韩，日本人也是岌岌可危。
中国搞产业升级，搞产业链替代的话，日本首当其冲。当然，这需要时间，挺长时间。