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主题:【原创】船厂技术员菜鸟说日本船舶技术(似乎该放到这里) -- 普通平凡的微民

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  • 家园 【原创】船厂技术员菜鸟说日本船舶技术(似乎该放到这里)

    这个是回冰冷雨天的包子,原帖在链接出处

    当年毕业进厂,先在车间实习一年,这是所有大中专生(包括本科)进船厂工作的必经之路,除非你是特殊专业,比如翻译。在车间工艺股实习的时候,就有个很有意思的现象:所有工艺员(尤其是资格老水平高的)都对日本家电产品不屑一顾,连带广东生产的也不以为然。要知道当时还是九十年代中期,日本电视机、白色家电广告铺天盖地,广东生产的家电产品也是气势汹汹,嚣张得很。老师傅们对日货态度很奇怪,日本产品不是质量很好么?问过之后才知道,这些老工程师们对日本的工业产品印象不佳,他们推崇的是欧洲产品,或者美国货。日本的产品,或许精巧,故障率低,但是却不耐久,过了保修期就彻底报废;不能应付突发情况,运行时如果超过允许范围就有可能损坏,可靠性不见得好。广东生产的家电多采用日本技术,毛病也和日系产品一样。这些老师傅家里买的电视要么是飞利浦之类的欧洲系,要么是上海产金星或四川产长虹,日系产品很少考虑,韩国货更不放心买。当时老师傅们这样的态度对我的影响并不大,但是我那时上船工作的时候,除了一些电子设备,的确很少在船上看到有日本产的重要设备。船上的主机辅机和比较重要的机电设备,多是欧洲的:苏尔寿,瓦西拉,MAK和MTU等等等等。尤其是MTU,船厂还和外方成立个合资企业,专门负责维护保修呢,在中国大陆地区,负责MTU柴油机的维护业务的公司也就两家。第一次接触比较重要的日本产船用设备是1995年建造610箱集装箱船的时候,这船采用了中北制作所的遥控阀门,所有的液压遥控管路施工是我负责监督的,高温的七八月,一个月的时间内全部完成了。那也是我们厂第一次建造带无人机舱技术的船,也是我第一次见识无人机舱技术。虽然用了日本的遥控阀门,但是机舱自动控制系统却是欧洲的。中北制作所在中国大陆地区的服务工程师就织田信明——诚恳朴实但总是一脸疲态的日本青年——一个人,而单我们这个集装箱船的机舱集控室,就有两个西洋鬼子负责调试。调试的时候织田也不过和电气车间的兄弟们一起,在后面帮帮手打打杂罢了。中北制作所为我们厂那段时间内建造的集装箱船提供了所有的遥控阀门,但是在随后为外国船东生产的成品油轮中,除了少数电子设备,我再也见不到日本的船用设备了。大连生产的遥控阀门(虽然用引进的中北制作所的技术,但全国产)也逐渐成了船厂在管阀方面应用的主流。再一次在船上见到比较重要的日本船用设备,是2000年至2001年,当我在厂里的船舶研究所参与某海事船的管路系统生产设计工作时的事情了。应船东的要求,这个船应用了很多日本产品,这让从船舶设计院到船厂的船研所的所有设计部门都怨声载道,船厂对日本产品的标准不熟悉,而这次选用的日本设备的性能又比欧洲货差一些,体积还大,设计上平添了难度。记得让我们负责管路生产设计人员最头疼的是滑油滤器,居然和一个人差不多高,还是两个一组的,并排在机舱里,就象一堵墙。这样的一堵墙堵住了很多管子电缆的路,也挡了人的道,连带花钢板走道的铺设也麻烦起来。这样的原因再加上其它方面保守的设计,整个机舱的层高一降再降,搞到后来,居然只能局部保证1米75,整体保证1米90,是我见过的最压抑的机舱。看过日方提供的设备图纸,居然还有八十年代中后期的?!不知道是日方不肯定提供新技术,还是船东非要用便宜货,总之看到这样的产品,让我对日本的船用技术更不以为然了。2002年是我在船厂工作的最后一年,几乎一整年都在一个相对封闭的环境下工作,但这并不影响我在有空的时候到其他科室闲聊、看《造船师》中文版、翻《中国船舶报》。《造船师》没有日本船用设备的广告,《中国船舶报》也没有,海事展上日本企业那么少,日本在船用技术方面似乎没有什么大的影响,这就是离开船厂前我对日本船舶技术的感想。

    中国仅次于日韩成为世界造船接单量的前三已久,而中国国产设备在船舶的应用率却远远低于日韩,这是个让很多人受不了的事实。但是作为业内的人来看这件事情,却不见得有多难受,因为中国船舶工业的底子本来就差,很多配套设备的性能水平远远落后于日韩以及西方发达国家的产品。另外,虽然近年来提高得很快,但是中国船厂现在的生产效率也还远不及日韩,尚未脱离劳动力密集性产业的水平。中国船厂能在与日韩船厂的激烈竞争中抢到这么多订单,除了占劳动力成本低的优势,也有很大大一部分是愿意接受船东要求,采用高质量高水平而昂贵的进口设备的原因,这也是无可厚非的事情。据说韩国船厂为了提高本国产品利用率,如果船东肯在船上全套选用韩国产设备,船的整体报价是选用进口设备的七到八成。韩国的重工业被几大集团所垄断,如果船上采用的设备是集团内部生产的,即便采用这样的报价政策,韩国船厂仍然是很有的赚,这就是集团优势。日本船厂的生产效率非常高,一千多名员工的大岛船厂可以每月下水一条万吨轮,日本的船厂工人身兼数能,一个人可以同时当电工焊接工轮机钳工管路铜工和油漆工,这些都是国内船舶行业流传很久的“神话”,同时也是事实。而韩国船厂那样的集团优势日本船厂同样有,虽然没有韩国船厂那么大,但是日本工业产品的技术和质量是世界一流水平,成品不占优势,但是质量要比韩国产品好得多。但是,为什么在船舶订单这么多而配套设备自给率又很低的中国船厂,重要的船舶机电设备上,日本设备的采用率却不高呢?有资料显示,中国自日本进口的船用设备包括船用主机、船用发电机组、通信导航设备、曲轴、电缆、油漆等,而进口的船用材料以船用钢板为主。但是作为国内船用主机的主流的中低速柴油机事实上是国产机过半,尽管也是引进技术。加上进口的船用主机,2000载重吨以上的船采用的船用柴油机90%以上是欧洲技术,德国的MAN B&W市场份额最大,日韩船用柴油机厂商也引进MAN B&W的技术生产,其次就是瑞士的苏尔寿和丹麦的瓦西兰(我们以前俗称“瓦西拉”),德国的MTU和MAK多是中速和高速柴油机,中小船舶用的比较多。不知道那份资料上显示的引进日本船用主机是什么品牌的,根据个人经验,怀疑是广东一带生产小船艇的船厂引进的小型高速机,也可能是雅马哈的艇外挂机,这样的船用主机,引进台数可能是个非常大的数目,但是在金额和影响力上远不是欧洲厂商的对手。日本在船用钢板上的确占有优势,但是这是日本钢铁工业技术的优势,不代表日本的船舶技术。而中国船舶工业界也在和中国的钢铁企业搞联合互补,日本钢板垄断的历史不会一直延续下去的。(在中国最先进的驱逐舰、护卫舰上,舰用钢板用的是上钢某厂生产的某型钢板,这种钢板的性能非常好,可以说是中国钢铁工业的成就,在船厂一线工作过的老师傅有过十分感性的认识)日本的船用通信导航设备由于日本在电子技术方面的优势,在中国船厂采用的船用设备上占有了一定份额。但是船用设备附加值最高的自控系统,日本却似乎没有什么大的建树,或者没有出口。在先进的高速豪华邮轮和高速集装箱船上采用的吊舱式电力推进装置,已被ABB公司的产品垄断,似乎目前尚未有日本公司建造此类产品的消息。(日本建造过巡航速度26节上的电力推进的高速货船或豪华客船吗?知道的朋友请告诉我)在船舶工业界影响较大的技术,多数被欧美的公司所掌握。比如计算机辅助设计(CAD/CAM)软件除了影响最大的TRIBON外,还有CADDS5和Catia,这几种软件非欧则美,连日本的船舶设计人员也要用。又比如电力推进技术,推进吊舱几乎全是德国ABB公司的产品。说到影响比较大的日本船舶技术,似乎焊接机器人算是一种。但是焊接机器人在船舶结构焊接上也只能应用在较少范围内,船上有的是复杂多变的地方,机器人也只是较少一些重复劳动量罢了,在劳动力缺乏的日本还算合适,在中国根本就用不起来。

    关键词(Tags): #日本#船舶技术#蝎子尾巴元宝推荐:不忘中国, 通宝推:桥上,遥仰凤华,赵沐浴,南云北望,

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    • 家园 仿如隔世

      瓦西兰在瑞士的柴油机研发中心,被某央企控股了,印象中今年头,还是去年底的事了。

      有钱还真的好办事。。。

    • 家园 织田信明?和织田信长只差一个字啊

      而且日本有30万姓,同一个姓的话,还真不容易,说不定就是信长的后代?

    • 家园 动画演示

      把所有发动机咬在一起的那根形状古怪的大轴,就是曲轴。

      [FLASH]http://www.metacafe.com/fplayer/169155/deutz_engine.swf

      [/FLASH]

    • 家园 如果可以介绍下船用曲轴的信息和国产曲轴的情况如何
      • 家园 解释一下船用曲轴的加工难点。

        原来中国国产的一般船用曲轴只有佳木斯重机厂才能可以生产的,这还只是中小型船用的,大型船用的还得依靠进口,船用曲轴的制造难点在于尺寸大和技术要求高,这两个特点要求的制造成型工艺不能铸造,只能采用锻造,你想想,这么几十吨的大家伙进行锻造处理,那只有大型的万吨水压机才可以达到,而且,这么大不是一次就可以锻造出来的,那又要有超大型的热处理炉,采用大的合金钢胚料,反复入炉出炉锻造提高金属性能并多次热处理加工成曲轴胚。然后才能上车床进行精加工。这个过程设备要求很高,并且国产的工艺废品率很高,一年也出不了几十根,还要从国外进口曲轴胚自己来加工才可以勉强满足需求。这样解释,大家的明白?。。。呵呵

        关键词(Tags): #船用曲轴
      • 家园 上海重型机器厂实现我国大型船用曲轴零的突破

          大型船用曲轴零的突破,这一事实再次证明,按照胡锦涛总书记的要求,认真做好自主创新这篇大文章,上海大有可为。

          核心技术是买不来的。区区一根船用曲轴长期依赖进口,从一个侧面表明,对外技术依存度过高,已经成为制约我们经济发展的瓶颈。改变这种局面,就要瞄准世界科技发展前沿,本着有所为有所不为的原则,集中攻关、重点突破,努力掌握核心技术和关键技术,进一步提高科技对经济社会发展的贡献率。

          实施科教兴市主战略三年来,上海在这方面已取得明显进展。但必须清醒看到,我们的科技发展水平与发达国家和地区相比,与新阶段发展的要求相比,还存在相当大的差距。只有切实增强使命感、忧患感和紧迫感,在聚焦国家战略,着力抢占科技创新制高点的同时,继续聚焦企业主体,着力激发企业自主创新的内生动力,我们才能像上海重型机器厂有限公司这样不断突破现状,提高产业技术水平和竞争力。

          本报讯日前,在闵行区的上海重型机器厂有限公司厂房内,又一根重达70多吨的大型船用半组合式曲轴下线了。这个“大疙瘩”是船舶的“心脏”,以前只能依赖进口。当年成功研制出我国第一台万吨水压机的上重厂,凭借大型船用曲轴“零的突破”,再次引起了人们的注意。

          别小看了这区区一根曲轴。专家介绍,船用曲轴材料要求纯度高,而且由于形状特殊、钢度差、产品重等原因使得加工难度很大。之前国内也有几个企业对曲轴生产进行攻关,但都因各方面条件所限没有成功。近年来,我国每年进口船用曲轴的费用均在2000万美元左右,不但花去国家大量外汇,而且这一技术瓶颈也使我国船舶工业的发展受到了制约。

          为了改变这种状况,上重厂把创新目标瞄准了船用曲轴的世界先进水平。当时,世界上能生产船用曲轴的只有日本、韩国、西班牙和捷克。但是,日、韩、西都明确表示不合资也不转让技术,而愿意转让专利技术的则要价昂贵,企业承受不起。在困难面前退缩还是迎难而上?上重厂的决策者响亮地回答:我们一定要研制自己的船用曲轴。他们相信,作为国家装备工业的王牌企业,经过多年的积累,完全有能力通过自主创新来破解难题。

          2002年5月,上重厂的母公司上海电气(集团)总公司,与沪东中华造船(集团)有限公司、中国船舶重工集团公司和上海工业投资公司共同投资组建了上海船用曲轴有限公司,投资1.86亿元进行科技攻关。曲轴项目小组按照六个课题分类,与中船十二所、华东理工大学、上海电气中央研究院等开展了产学研合作。经过三年的建设和技术攻关,目前已经形成了曲臂锻件弯锻成型工艺、曲轴红套成套技术和曲轴整体精加工工艺等具有自主知识产权的核心制造技术。

          经过刻苦攻关,2005年1月,第一根以自主创新技术生产出来的国产船用半组合曲轴在上重厂下线。它应用于沪东重机生产的柴油机上,而这台柴油机最后被装进了山东威海船厂建造的集装箱船。今年2月,船用半组合曲轴国产化项目正式竣工并通过国家发改委验收。公司今年计划生产20根曲轴并已经完成订货工作,明年计划生产40根曲轴。

          据悉,在现有基础上,上重厂将在“十一五”期间形成船用大功率低速柴油机半组合曲轴的全系列产品。同时加快对核电设备、煤制油设备等项目的科技创新步伐。创新也让上重厂的市场“失而复得”。2000年企业实际亏损4200万元,但到2004年他们实现利润3900多万元,走出了困境。

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