主题：【原创】小企业管理案例：1、引子 -- wqnsihs

方面的治疗仪和国内第一台多参数XX分析仪等项目可以支撑。项目现金流暂时不愁，已经准备引入地产大鳄，并且国内某知名地产商已表达合作意向。

口碑也好些，厦航空姐很正，记得有位老兄一直盯着厦航的MM看，把人家姑娘都看得笑了。

我是做OM的研究的。目前而言，ISO以及其他质量管理体系的研究好像陷入僵局了。目前出来的大多数论文，包括最顶级的期刊上的，都是把这些体系的基本模块列出，测量实施情况。然后和公司表现联系。最多就一些环境的变量嫁衣控制。中国出来的报告对实施效果也是说法不一。从忙总的一些东西来看，我隐隐约约觉得好像有些东西被忽视了，但是又不大抓的准什么地方出问题了。我以前在公司的时候也干过ISO的执行，那的确是搞形式。所以关键的问题是:

1.是否ISO体系自身不适合中国。忙总似乎持这一看法

2.是否在ISO实施中有什么关键地方被之前的研究忽视了

3.或者说，ISO体系自身没有问题。但体系的建立应当视为一个独立的问题来研究。

五、质量管理心得体会

影响产品质量因素很多，例如新产品开发时，产品结构，产品功能不完善，生产工艺不合理、不成熟，工程技术资料不完善，不准确，不完整等等都会导致批量生产时产品质量问题。

又例如生产设备保养维护程度不好，检验检测设备定标缺陷，原材物料质量不合格，甚至操作员工情绪不好，操作动作不规范，都会导致产品质量问题。一般解决办法就是几种。

1、确定质量目标，全员参与

公司基本质量目标

公司质量指标 目标值

来料检验合格率 99.99%

制程检验合格率（直通率） 98%

成品检验合格率 99%

生产线报废率 0.4%

（1）、来料检验

★采购员必须与供应商沟通，解释和确认公司采购作业流程和物料检验标准，同时定期对供应商进行考核和评估，控制物料供应的质量稳定和交期及时，并使供应商认识到物料合格，按时供应是互利双赢的。

★采购员严格按照物料需求计划采购，保持与物控员的协调，控制库存，减少呆滞物料，加快物料周转率，同时监督质量管理人员在检验来料时严格按照检验标准和作业流程作业。

（2）、制程控制检验

主要是建立上下工序制约，同时建立《生产线自检、互检项目及标准》制度，保证产品缺陷最早发现，消灭在制程源头，返工工时最少。

（3）、生产报废控制

首先要由生产部现场管理经理和品管小组共同对员工进行岗位技能，质量控制要求和操作技巧培训，其次是稽核小组监督生产部生产保障人员对设备、工装、模具、工具的维护维修按照作业流程作业。

2、完善质量标准，建立质量管理和控制体系，为持续改善质量提供平台

（1）、统一编制来料检验标准

经常发生的情况是：来料验收时，验收质管员认为合格的物料，到生产线后，制程质量管理员认为不合格，不能上线生产。而制程质量管理员认为合格的成品，成品质量管理员认为不合格，不准入仓。这些问题都是检验标准混乱导致的。

产生这些问题原因一般是来料质量检验员常常使用供应商检验标准，而制程质量管理员采用公司自己标准；成品质管员往往采用客户检验标准。

（2）、根据不同客户需求和不同产品型号编制不同的作业指导书

根据《技术文件控制作业流程》，上线生产时，作业指导书由生产部资料管理员按照规定时间下发，而生产线必须在上线生产前，根据作业指导书对操作员工进行培训，在物料上线生产及首件确认前要将作业指导书放置在线上，员工可以随时查看。

生产部必须按照产品型号编制不同的作业指导书，由资料员统一受控保管，按时发放和回收。

这样才能不断改良和完善产品工艺、结构、性能和作业流程。

（3）、根据不同产品种类编制《成品检验作业指导书》

同一型号的产品，往往因为客户不同，检验标准就不同，如果完全按照客户要求编制《成品检验作业指导书》，由于客户需求在不断变化，就无法保证及时制定相应技术文件。所以只能根据不同产品型号编制统一的成品检验作业指导书，将同类产品检验标准汇总，制定通用标准。

而不同客户需求，在销售部获取《客户订单》时，就注明其特殊质量要求，在PMC组织对销售合同进行评审时，根据客户需求，可以在下达《生产指令单》时对客户特殊质量要求提出要求，这样品管小组就会根据《成品检验作业指导书》和《生产指令单》中客户特殊要求进行检验，同时生产部也会按照客户特殊要求进行组织生产，这样既减少生产部工作量，又统一检验标准，同时满足客户特殊需求。也杜绝生产部和品管小组，生产部现场管理和PMC，PMC和销售之间的扯皮，使生产顺畅流动。

（4）、加强首件检验，杜绝不合格物料上线

首件产品一定要经品管小组组长签字确认，才能批量生产。

物料到位后，生产线主管和制程质量管理员必须核对核实物料是否合格，签字确认后才能生产。不然立即退料。

（5）、建立质量管理周例会制度和质量改善检讨例会制度

品管小组要建立完善的质量数据分析统计，例如来料质量统计，制程质量统计，成品质量统计，生产性质量日报表等，为质量周例会提供数据，为如何解决质量问题提供方向和指导。

（6）、建立质量改善合理化建议机制

动员所用员工为提升改善产品质量献计献策，只要提出书面建议，公司一律奖励，建议被采纳的，根据改善程度给予重奖。

（7）、建立质量奖罚基金

（8）、成立攻关小组，重点解决对质量影响较大的问题

• 【原创】小企业管理案例：1、引子

六、生产成本控制心得体会

物料控制和管理是控制生产成本的核心。

1、成本管理从减少浪费入手

（1）、成本控制的核心是要对成本心中有数，也就是要有整个制造过程的运行数据，要及时、全面、准确和详细的成本相关数据。

（2）、由于影响成本的最大环节一个是浪费，一般解决浪费是从精益管理入手，优化制造流程。

（3）、另外一个就是呆滞比例过大（也即呆滞库存过大，占用流动资金，形成库耗和废品）。解决呆滞，主要从物料供应链入手，在稽核小组监督和推动下，使采购订单、物料进仓单、物料出仓单、领料单、退/补料单等等物料控制表单正常流动起来，不要在某个部门或岗位停止，导致物料信息不能迅速、准确的在相关控制节点反馈和顺畅处理。

（4）、尽量使各种表单按相应作业流程正常流动，这时成本数据便能及时准确取得，成本控制就有了依据和办法：那里浪费，那里运营不合理，那里有瓶颈，情况一目了然，如何控制和改善也就简单明了，结果也易于监督。

2、建立和控制物料清单（BOM）

物料清单包含单位产品所需要的各种物料名称、种类、数量、尺寸、和规格的汇总，包括正常需求量和正常损耗量。一般由生产部制作样品时根据实际损耗计算出来的。是所有物料控制、物料预算、物料请购和成本控制的基础。

物料清单不完整，不准确，会导致重复下单或漏下采购单，经常导致库存物料不是生产所需的，生产所需的的又没有，虽然库存极大，但订单准时完成率极低，工人经常白天停工待料，晚上加班加点，成本增加和质量下降，且工人流失率增加。

建立各种产品的物料清单，这是成本控制工作的核心。

3、控制物料采购预算和请购审批

如果有了物料清单，也经过销售合同评审流程，那么物料预算，物料计划就非常简单，物料请购就是例行公事。

这时一般做法是，未来降低物料消耗，控制物料流动，根据《采购作业流程》，生产用物料主料由物控员编制《物料需求计划》，经PMC经理审核后才能传至采购部作为采购下单依据，对于生产用物料的辅料，则有物控员根据前三个月的生产用量制定安全库存，责任仓管员根据安全库存规定，在低于安全库存时提出请购，经物控员复核，PMC经理审核后，传至采购部作为采购依据。而对于非生产用物料由需求部门提出申请，经人事行政部复核后转总经理审核后传至采购部作为采购依据。通过物控员对生产那用物料进行预算和请购复核，杜绝无需采购，实现采购前控制。

4、加强独立询价，控制合格供应商准入

（1）、如果能够大幅度降低物料采购价格，制造成本将相应降低。而控制采购价格的主要办法就是货比三家，进行独立询价。询价人员属于财务人员而不属于采购人员或PMC。没有询价人员对采购合同或采购订单上的采购单价的复核和确认，采购行动是无效的，将不能付款。

（2）、另外一个要解决的问题是控制物料准时交货率，一般通过专人跟催供应商来实现，并对供应商交货时间按时和质量合格率进行评估，得分低的供应商将被淘汰。

（3）、物料跟单员将对所有采购作业进行监督和检查，重点对采购订单的执行进度和准确性，单据传递的及时性等等进行监督，跟进，督促采购员按照《采购作业流程》和《外协加工作业流程》进行作业，对于违反流程的立即要求改正，并对责任人开出罚单。

（4）、物料跟单员还要将PMC做的物料需求计划转化成采购计划，然后根据不同的物料类别下发给对应的采购人员，由他们编制各自的《采购订单》，然后由物料跟单员根据《物料稽核计划》进行复核，无误后，经采购经理审核后转总经理批准，总经理根据《物料需求计划》进行适当抽查，无误后批准各种《采购订单》，然后转各采购人员，开始向供应商发送采购订单，进入下单程序。从下单到物料入仓期间，物料跟单员将根据各《采购订单》对采购人员跟催，核实其工作质量和工作进度，以保证物料采购的准确、及时，促进物料流转速度，实现物料控制和降低物耗。

（5）、管理供应商，首先得从基础资料入手，例如物料检验标准是对供应商管理的基础，这是与供应商签订采购合同和供应商合作协议和外协加工合作协议的基本数据，也是在合作协议中的主要附件。

（6）、另外一个合作协议附件是《合同产品价格构成明细表》（也即将所供应的成本物料构成进行分析，为开发新的供应商提供价格比较依据）和《采购附件资料清单》（也即明确规定供应物料的相关资料及其说明，如供应周期，包装防护要求等等）。

（7）、采购授权是：采购价格谈判与最终确定权在总经理，开发新的备选供应商权力授予采购经理，但是最终评审权还在总经理。

（8）、供应商分类，基本按照三个月供应物料的交货期准时率和物料质量进行评估，合格的供应商分为一级，二级，重点与一级往来，二级只作备份，并对他们采取现场辅导形式，帮助其提升物料交货期准时率和质量合格率。对不合格的供应商，立即淘汰，并开发新的供应商来替补。

（9）、对采购人员必须进行业务技能培训，使他们学会与供应商打交道，通过不断开发新的供应商，强迫现有供应商缩短供应周期，降低单位价格。

5、仓库管理要做实做细

我们都知道库存周转率是衡量一个企业运营效率和管理水平的最重要指标，库存占用资金多少，周转速度多快，呆滞废料比例多高，决定了一个企业的盈利潜力。

仓库管理的原则是保障生产，先入先出，存量适中，账、物、卡一致。（其中账账相符，账物相符，账卡相符，卡物相符是核心）

（1）、仓库管理首先的进行细分，专人管理，例如划分电子仓、电机仓、化工仓、板材仓、五金仓、包装料仓、设备备品备件仓、成品仓、半成品仓等等，明确每个仓管员职责，对仓库区域进行划分，建立物料标示卡、物料台帐，通过《仓库管理制度》，《进料作业流程》，《退料作业流程》，《生产指令单处理作业流程》，《辅料管理办法》，《成品进仓作业流程》，《成品出仓作业流程》，《仓库账务处理规定》等等流程和制度，实现对物料链的全面控制。

（2）、由于仓管员既要自己动手整理仓库，又要发料，备料，会出现错漏。所以专门成立收料岗位，根据《采购订单》和《采购计划》收料。在接到供应商的《送货单》后，收料员根据《采购订单》和《采购计划》对物料的数量、交货期、品种、规格进行核对无误后，填制《报检通知单》，请品管小组的来料质管员进行检验，检验合格后，收料员将经检验后的物料和《检验报告》一起移交给对应的仓管员，开具《物料/半成品进仓单》，进仓、入账，同时由责任仓管员将《物料/半成品进仓单》一联传至财务部，转供应商作为对账及付款依据，一联传至财务部作为与供应商对账和核算成本的原始凭证。这个流程实现了三方制约，采购、仓库、财务和供应商关系清晰。

（3）、根据《盘点管理制度》，财务部要定期或不定期组织稽核小组、PMC对仓库进行盘点，重要或价值昂贵的物料账物卡相符率必须达到100%，否则必须有合理解释。

（4）、对收料员在收料时发现不合格物料或者超出《采购订单》或《采购计划》的物料，必须立即退回给供应商，如果供应商不愿退回，立即在《物料/半成品进仓单》中注明“供应商免费送货，不予计价”，这样可以制止供应商多送货，导致库存积压。

（5）、《生产指令单作业流程》中，要求仓管员提前备料，但是如果协同不好，会出现备好的料不是生产所需的，这就要求稽核小组定期巡查，保证生产指令单上面明确规定：备料时间，领料时间，生产时间，要求仓管员在接到《生产指令单》后，在上线生产前三天开始备料，同时限制生产车间领料时间段，提前或拖后都要处罚。（不然容易导致物料丢失或账物卡不符）对物料丢失，仓管员必须赔偿。而盘点后账物卡完全相符，给予一定奖励。

（6）、仓库专门设立一个统计员，负责对各仓进行电脑建账，把《每日收获汇总表》，《物料/半成品进仓单》，《每日出仓汇总表》，《物料/半成品出仓单》，《成品入仓单》和《成品出仓单》等等表单录入电脑，同时负责向其他部门传递表单。

7、减少制程物料消耗

控制制程物料消耗主要是减少浪费，减少报废比例。

（1）、专款专用。专门的物料用于专门的产品，尽量减少通用物料，这样可以减少二次加工浪费的工时，更减少加工报废导致的浪费。

（2）、建立首件监测和制程巡检制度，降低人为因素引起的报废。

（3）、报废产品要逐件登记，回收，与奖惩挂钩，防止员工私藏报废材料或产品。

（4）、推行上下工序制约，下级工序拒绝接受上级工序不良物料，并开出罚单的，都奖励10元，对上级责任人罚款5元。这样可以为物料控制赢得时间，避免成品返工或报废。同时公司每月将实际报废率与管理目标相比，达标则奖励。严重不达标，从总经理开始接受罚款。

（5）、对于应报废需要补充物料的，必须填写《退/补料单》，经生产部经理批准，物控员审核，才能补领。

（6）、根据《退料处理作业流程》规定，退料三种情况：一是在损耗范围内节约的；二是质量不合格的；三是制程中损坏的。为控制上述退料发生，一般采用在绩效考核中把物料损耗指标与生产部经理，生产线主管，组长，操作员的工资挂钩，只要有物料浪费就要受罚。

（7）、《生产指令单》完工后，生产部要把《生产指令单》，《退/补料单》，《成品进仓单》收集起来，制作《指令结案单》，经仓库会签后，转到PMC核算物料损耗情况后，最终交到财务部门作为产品成本核算依据。

8、物料消耗指标与员工工资挂钩

（1）、上述制度要想长期有效，必须与员工个人利益挂钩。例如《绩效考评管理办法》，《薪酬计算方式》等等文件都是必须的。

（2）、要进行有效的绩效考评，必须先规范、明确和细化部门责任和岗位责任。另外必须注意的是人工成本不能随意压缩，最好与销售额等比例增长。因为物料成本可以尽量压缩，而人工成本如果压缩太狠，或者导致人员流失，或者导致积极性下降，责任心下降，质量和效率出问题。人工成本不是越低越好，人工成本在销售收入的6%--10%左右为好。（按最大生产能力计算，公司年销售5亿，人工成本3000万，员工300人左右，年人均10万元。目前实际上人均6万）

（3）、绩效考核要分部门绩效考核和岗位绩效考核

部门绩效考核主要根据部门主要职责来进行，不需要复杂计算。

岗位绩效考核根据人工成本占销售收入比例，再根据每月实际入仓成品数计算出员工总工资，再根据员工人数计算出平均工资。

而生产系统中每一个岗位根据其技术含量、工作环境等因素设定不同的岗位工资系数，用岗位工资系数与员工平均工资相乘就是该岗位的理论工资。这样可以防止工资不透明，不公平，拉帮结派。

（4）、生产线主管根据员工每月出勤工时以及劳动纪律打分，理论岗位工资可以视情况上下浮动200元，这是给现场管理者的权力，增加其权威和控制能力。

• 【原创】小企业管理案例：1、引子

等等指标，没有评价空姐的。如果你坐美联航，美国西北航空，看见大妈级空乘，可能觉得他们更差。但是他们管理水平比我们高一个数量级。

也看不开。生死之限，时命之围，情欲之累真的是人类最大的枷锁，能够摆脱的人都是圣人。

具体的操作规范是绝对不会给审计的人看的。当然他们也不要求看。

ISO的本质思想就是：质量是控制出来的，所以采用复式控制模式（类似会计的复式记账），每个作业都有来龙去脉，都能追溯，都能定位，都能找到责任人等等。但是对一些反馈控制机制没有的企业，例如作坊，就无法实施，要认证也是假的。

而对大企业来讲，实际上已经有一套完善的控制系统（不然无法运行），不必再叠床架屋再来一套。

ISO9000系列过于琐碎复杂，其逻辑结构又不符合中国人的思维方式，所以无法使用。我在企业试过，无一例外都是失败。

具体的操作规范是绝对不会给审计的人看

It depends. For state-owned firms, many documents are well-kept as "state secrets". As a former auditor, I have to admit that state firms are very hard to deal with: even important audit-related documents were well-guarded.

For multinational firms, you can always push the case and get some non-audit related documents for audit purpose. I have read enough their operational documents. But it is true that we did not check carefully their patents and commercial know-how.

Andersen is dead in China for more than 9 years. And its China offices were well-known among peers for doing very lousy job. The China leadership were full of 变态 partners from Taiwan. Almost all audit projects were understaffed and work load was watered down.

load factor. Crucial for profitability.

后来换普华永道要好一些。安达信不专业，而且在不断向客户推销其他服务，甚至作为要挟。

实际上审计公司没有必要看一些核心机密：例如价格战策略，例如员工补偿策略。这些信息对评价公司控制是否规范不重要，也不违反国家法规。但是外泄却是致命的，损失巨大。

“The China leadership were full of 变态 partners ”，现在的四大也是这样，只不过大部分由变态的台湾par换成了变态的港par和本土par