主题：【整理】天朝产业升级、重大技术装备的新进展 -- tangcoms

7000亿高铁投资蛋糕 外资垄断轴承装备

http://money.163.com/11/0107/01/6POOTBTK00253B0H.html

“时速超过160公里的动车组所用轴承，目前我国还需100%进口。但按照我们的研发速度，如果一切顺利，未来两三年内，中国国产高铁轴承也能真正实现配套。”

1月6日，中国轴承工业协会秘书长王全清在接受本报记者采访时表示，“十二五”期间，国内轴承行业的关键词将围绕自主创新，攻关核心技术，以实现产业升级，替代进口。

两天前，铁道部部长刘志军在全国铁路工作会议上表示，今年全国铁路安排基本建设投资7000亿元人民币，安排新开工项目70个，我国高速铁路运营总里程将突破1.3万公里，并确定京沪高铁将于6月中旬开通运营。

高铁投资的可持续性得到保障，各个相关行业分一杯羹的热情也继续高涨。

但在作为高铁基础零部件的高速列车轴承领域，瑞典SKF、德国FAG、日本NTN等国际巨头正牢牢占据着中国市场。尽快解决高速轴承研发与应用的问题，将这块“小而重要”的短板补上，已成为中国轴承行业的重大任务，无论是为了技术升级，还是为了分享高铁蛋糕。

短板：高端不足

相比于我国已拥有自主知识产权高速动车组技术的现实，配套轴承的国产化应用仍是空白，这于正力求高端的装备制造业是一处短板。

2010年10月26日，中国高铁建设上里程碑式的沪杭高铁正式开通，拥有自主知识产权的“和谐号”CRH308A新一代高速列车动车组最高时速达416.6公里，创下世界运营铁路运行试验最高速度。

但这一“陆上航班”所用轴承我国均无法生产。王全清告诉记者，时速超过160公里以上的动车组，配套高铁轴承全部采用进口轴承，实现国产替代势必经历一个漫长的过程。

不仅是高铁，风电、机床主轴配套轴承等高端轴承一直是中国轴承业的软肋，也主要依靠进口。

2009年，我国轴承行业产量达100亿套，总产值已达到900亿元，位居世界第三。规模以上企业1750家，其中年销售额30亿元以上5家，但进出口逆差超过8亿美元。

王全清向记者表示，这一情况在2010年有所好转。“2010年全行业销售额大概增长30%，产量增长13%，已经超过金融危机前水平”，“全年出口增长了50%，进口逆差缩小到5亿至6亿美元之间，但进口轴承构成仍向高端发展。”

“这一领域的核心技术全在国外，我们行业内联手共性技术攻关、关键技术公关，已经经过了两个五年计划。”他说，“国务院提出的16个重大技术装备关键领域，15个都与轴承相关，这是关键点。”

在此前工信部发布实施的“机械基础零部件产业振兴实施方案”中，轴承也位列基础零部件的第一位，七个项目的轴承产品被纳入2011年—2013年的实施方案之中。

盛宴：外资天下

在整个高速铁路总投资中，高铁配套轴承的容量并不算太大，专家估计市场超过20亿元。但中国国内产品的空白，已经足以为外资巨头提供广阔的市场空间。

据不完全统计，全球近80％的轴承是由8家跨国公司生产的，分布于美国、日本、欧洲，而中国注册轴承企业约6000家，排名前十位的轴承企业销售额合计仅占全行业近40％的份额，行业集中度较低。

2009年2月6日，日本NSK公司与中国南车集团合作，成功签下武广高铁30个编组的轴箱轴承订单。

2010年3月，瑞典SKF宣布与中国铁道部在原来4年合约的基础上再续约4年。

2010年10月，日本NTN在中国境内最大的生产基地落户南京，一期投资1亿美元，建设用于高速铁路、地铁及风力发电所用轴承的生产基地。

“轴承在整个车的配置中虽然只占很小一块，但高铁这样的产品项目不容任何闪失。轴承最主要的在于可靠性，安全是第一的。”1月6日，SKF中国铁路业务部副总经理黄志告诉本报记者。

他同时也坦言，中国高铁轴承市场因国有产品不足，而给外资厂商留下了较大空间，“足以持续到2020年”。

根据国家《中长期铁路网规划(2008年调整)》，到2020年，我国高速铁路里程将达1.8万公里，这一数字，是目前德国、日本、法国三个国家高速铁路里程总和(6000公里)的三倍。到2012年，我国高速铁路总里程将达1.3万公里，对动车组将形成800列的新增需求。

追赶：自主攻关

“从国家有关部门的角度考虑，高铁轴承的进口想法还是很强烈。但对于国内行业来说，总是要千方百计自主创新。”王全清向记者表示。

仅“十一五”的前三年，研发了国家十六个关键领域中的十三个关键领域的90类重大装备的配套轴承488种。其中，风力发电机组偏航变桨轴承、深井超深井石油钻机轴承、重载铁路货车轴承、YRT系列数控机床主轴轴承已实现国产化。

据了解，在国家科技部科技支撑计划项目支持下，由洛阳轴研科技股份有限公司（洛阳轴承研究所改制企业）牵头，联合洛阳LYC、哈轴、成都科华等企业以及河南科技大学、重庆大学等高校开展了时速350公里高铁轴承的研发，已经开发出了首套样品并进行了部分性能试验。

按照瓦轴集团董事长王路顺的设想，基础研究大突破、制造工艺和检测工艺大进步后，“通过这样的设计制造技术和产品技术进步，3年内实现替代进口”。

去年10月，中国工程院院士、铁道部总工程师何华武曾在一次论坛上指出，继时速380公里的高速列车下线之后，我国已开始研发时速500公里的高速列车系统。这意味着，高端轴承的研发与产业化，需在“十二五”期内进一步发力追赶。

对此，1月6日，中国南车集团的一位内部人士向本报记者表示：“在全球化供应链下，高铁也进行国际采购是很正常的。但是在未来同等条件的情况下，我们当然也乐于和国内供应商合作，购买本国产品。”

中国大规模建设“智能电网” 总投资将超4万亿

http://finance.ifeng.com/stock/zqyw/20101230/3137341.shtml

四处布设385个传感器、55个高清摄像头、2台红外热成像摄像机、声光报警等设施，变电站也“智能”起来……30日，中国大陆首座利用物联网技术建设的“智能变电站”——220千伏(西泾)智能变电站在江苏无锡投运。至此，中国已拉开大规模建设智能电网序幕，10年间总投资预计超4万亿元.

中国是世界能源消耗第二大国，有全球最庞大的电网系统。到2020年，中国大陆要满足4.85亿用户的用电需求，装机容量预计达16亿千瓦，均是目前水平的两倍。顺应形势，2009年7月，中国确定分三阶段建设“坚强智能电网”：2009年至2010年规划试点，2011年至2015年大规模建设，到2020年基本建成。

国家电网公司调研员孙竹森表示，智能电网建设是一个系统工程，涵盖了电力线路及调度的智能化、居民小区“四网合一”、电动汽车上路等六七个方面，智能变电站也是其中一部分。今天投运的变电站，是国家电网公司46座智能变电站中首座220千伏变电站。

记者在现场看到，站内布设了大量白色小天线，感知水浸、烟感、温湿度，这些监测数据从控制室的数个显示屏上得到体现。变电站位于无锡市惠山区前洲镇，距离江苏省电力公司所在的南京市北京西路有160公里，但数据可以在南京的办公室实时呈现。

记者了解到，今年以来，上海、江苏、山东、河北、浙江等地先后启动智能电网发展规划，大陆各地试点工程相继铺开。以江苏为例，除了智能变电站，江苏500万用户装上了电表“黑匣子”，使电表具备远程自动采集功能；无锡建设“智能小区”，住户可通过终端随时获知家庭用电量；南京、扬州、苏州、江阴建成4座电动汽车充电站，其运营监控系统随即完成。(完)

中国民企扳倒美国巨头海外维权“五连胜”

　　2010年12月24日 18:34:53 　来源： 新华网

　　新华网北京１２月２４日专电（记者刘国正）最近，中国民企通领科技集团在美国打赢了第五场知识产权官司。记者在全国工商联主办的“中国民营企业‘走出去’新闻座谈会”上获悉，１２月初，美国新墨西哥州联邦地方法院判令美国莱伏顿公司撤销其在美国国际贸易委员会（ＩＴＣ）对通领集团提起的“３３７”调查。至此，６年间，通领集团因手握过硬的专利技术，在美国已取得知识产权官司“五连胜”的战绩，彻底打破了美国竞争对手一统天下的垄断格局。

　　 通领集团成立于２００４年，是一家拥有自主知识产权的温州出口民企，主要生产具有自主专利的漏电保护断路器（ＧＦＣＩ），全部销往美国等北美国家。ＧＦＣＩ产品是美国政府强制规定推行的安全保护装置，每两年必须更换。因此，形成了一个巨大需求的成熟市场。

　　 通领集团生产的ＧＦＣＩ产品从２００４年进入美国市场仅６个月，就占领了１０％的市场份额，引起了美国同行业的恐慌。遭受了美国５００强莱伏顿公司和同行业竞争对手的强烈抵制，并引发了一系列以知识产权侵权为由的专利官司，上演了美国企业轮番上阵恶意诉讼的车轮大战。对此，通领集团毫不退缩，缜密决策，积极应诉，并连续获胜。

　　 通领集团董事长陈伍胜说：“这次胜诉既胜在运用国际规则，也胜在我们有充足的自主知识产权底气。如果没有自主知识产权，即便有最优秀的律师、最公正的法官，也赢不了官司。今后我们会在技术创新上下更大功夫。”

　　 业内人士及专家认为，通领集团扳倒美国巨头实现海外维权“五连胜”，标志着中国民企知识产权海外维权已从被动防御向主动进攻转变，创造了中国企业在海外专利诉讼的经典案例，对中国企业应对美“３３７”调查具有积极的示范作用

“中国造”超细电子玻纤获突破 打破美日垄断

http://news.ifeng.com/mil/2/detail_2010_12/21/3615699_0.shtml

由重庆大学和重庆国际复合材料有限公司共同承担的“十一五”国家科技支撑计划项目内课题“超细电子级玻璃纤维关键技术的开发及产业化”日前通过科技部验收。研究团队经过4年的努力，在超细玻璃纤维关键技术领域取得突破，形成批量生产能力，打破美国和日本在该领域的技术垄断。

据了解，超细电子玻璃纤维是一种新型的核心材料，被制成各类电子产品的基本元器件，广泛应用于电子信息、航天航空、汽车等领域。目前，国外主要生产高附加值的D系列（直径5微米以下）超细电子玻纤，其核心技术掌握在美国和日本两国手中。2010年前，我国的超细电子级玻璃纤维领域尚属空白，规模生产的超细电子级玻纤只有E系列（直径7微米），是玻纤的生产大国而非强国。国内产品需要依赖进口，支付高额费用。

2007年，“超细电子级玻璃纤维关键技术开发及产业化”项目正式启动，该课题历时4年，总经费6309万元，突破了5项超细电子玻纤生产关键技术，建成了全球最大的细纱池窑，开发了4大类超细电子玻璃纤维产品，填补了多项国内空白，建成了国内领先、国际一流的电子级玻璃纤维研发及产业化示范基地，大幅度提升了我国电子玻璃纤维科技水平和科技创新能力。

截至目前，重庆国际复合材料有限公司生产的超细电子玻纤能够达到4.1微米，已占全球30%的市场份额。公司已建成3.6万吨玻璃纤维细纱生产线两条，年产8万吨粗纱生产线一条，在建年产8万吨粗纱生产线两条，预计年产值将超过10亿元。（记者吴晋娜）

中国首先实现船体外板加工自动化 造船效率增十倍

http://news.ifeng.com/mil/2/detail_2010_12/21/3615249_0.shtml

将一块长方体的钢板加工成或“马鞍形”，或“帆板形”的特殊外形，从而打造出船舶的流线型外体，这是造船工业生产难度极大的关键程序。长期以来，这一程序一直采用手工方式，其效率低、精度难以控制，特别对工人的技术水平要求高，已成为造船业的发展瓶颈。如何将自动化引入这一关键程序成为世界各个造船大国的科研方向。近日，由武汉理工大学与山东硕力机械合作研发出“船舶三维数控弯板机”，世界首次将“自动化”引入整个船体外板加工环节，在抛弃了传统人工经验操作的同时，使整个造船效率提高了十倍以上。目前，该技术已申请中国发明专利和国际专利，新产品已投入使用。

据了解，我国2009年造船完工4243万吨，手持订单18817万吨，占世界份额的近四成。面对着世界造船业“大型化、高性能、高附加值”的发展方向，国内造船业急需数字化造船装备的支持。据设备的研发者之一、武汉理工大学王呈方教授介绍，对世界各国来说，要实现船体外板加工自动化必须解决的一项难题是：外板加工属于塑性变形，弯曲过程会产生回弹，也容易产生皱折变形，自动化成型尤为困难。

据山东硕力机械制造有限公司董事长焦和桐介绍，该设备首次提出了“方形压头可调活络模具板材曲面成型装置”的成型方法，使用专门的计算和控制软件，自动进行船板成型加工；同时，系统能实时自动检测计算与控制，具有学习和智能功能；控制面板图形显示，用户界面丰富，使操作方便直观。“‘船舶三维数控弯板机’是我国首创的自动化造船重大设备，革命性地解决了世界造船业的一项难题。”焦和桐说。

据了解，该公司的首台产品已经在武汉成功应用。 （通讯员徐海鹏 记者王延斌）

将一块长方体的钢板加工成或“马鞍形”，或“帆板形”的特殊外形，从而打造出船舶的流线型外体，这是造船工业生产难度极大的关键程序。图为建造中的美国“弗吉尼亚”级核潜艇。（资料图）

中国成功研发高铁自动控制核心器件ＩＧＢＴ

http://www.chinadaily.com.cn/dfp ... ontent_1419260.html

新华社太原１２月１９日电（记者王飞航）上周，中国首批具有自主知识产权的大功率绝缘栅双极型晶体管（ＩＧＢＴ）产品，在山西北车永济新时速电机电器公司下线，成功打破了国外对该项技术的长期垄断。

　　中国北车永济新时速电机电器有限责任公司董事长徐印平说，首批投入封装生产线并成功封装、顺利通过动静态试验的“６５００Ｖ／６００Ａ”ＩＧＢＴ产品是目前世界上电压等级最高的产品，各项技术参数与国际标准相同。

　　ＩＧＢＴ是自动控制和功率变换的关键核心器件，被广泛应用在以高铁为代表的轨道交通装备行业、电力系统、工业变频、风电、太阳能、电动汽车、家电等产业中。

　　目前，中国已成为全球最大的电力电子器件消费市场。仅２００９年电力电子器件市场规模达到１２１５．３亿元。但整个ＩＧＢＴ市场大部由国外厂商占据。由于关键技术被国外大公司垄断，ＩＧＢＴ芯片完全依赖进口，国内难以实现突破，成本无法降低。

　　随着新产品的研发成功，中国北车永济电机公司成为世界第四个、中国第一个能够封装６５００以上电压等级ＩＧＢＴ的厂家，中国与世界发达国家站在同一技术平台，自主研发ＩＧＢＴ芯片产业化步伐进一步加快。

　　徐印平说，具有自主知识产权的“６５００Ｖ／６００Ａ”ＩＧＢＴ产品成功问世，为中国机车、动车组为代表的轨道交通装备及其他相关产业提供强劲的“中国芯”，对于打破国外在ＩＧＢＴ市场的垄断、促进中国电子电气技术迈上新台阶具有重要意义。

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唐山：世界首台4000吨多向模锻压机热试成功

http://www.chinaequip.gov.cn/2010-10/11/c_13551141.htm

从唐山市科技局获悉，近日，由位于唐山的中国二十二冶集团有限公司重型装备成形制造工程研究所和清华大学自主研发制造的世界第一台预应力钢丝缠绕4000吨多向模锻压机热试成功。

据介绍，多向模锻压机是国家教育部重点项目，也是省科技厅2009年至2010年重大科技支撑项目。多向模锻压机的研制成功，解决了传统结构压机难以解决的世界性难题，是目前世界先进的精密、高效、节能锻造设备技术，可用来锻造运载火箭、核电站部分零部件。（记者 王敬照）

超重型数控桥式动梁龙门铣床投产

http://www.chinaequip.gov.cn/2010-10/13/c_13554731.htm

项目简介：高档数控机床与基础制造装备科技重大专项的重要课题之一是开发数控重型桥式龙门五轴联动车铣复合机床系列产品。日前，北京北一数控机床有限责任公司生产的XKA28105×300数控桥式动梁龙门铣床，实现了130吨球墨铸铁大跨距重载横梁、Φ9.5m大型重载车铣双功能静压数控转台、大功率、大扭矩A/C轴机械式传动摆角铣头的研制，可广泛应用于电力、航天航空、船舶、大型工程机械装备和军工等相关行业的装备制造。

重型与超重型车铣复合数控机床作为我国电力、航天航空、大型船舶、交通和大型冶金与矿山特种装备等相关行业急需的基础设备，其需求呈逐年增加的趋势。目前国内此类机床主要依靠进口。打破国外技术封锁，向国内大型装备制造企业提供拥有自主核心技术、经济适用的超重型复合数控机床，对提高企业核心竞争力，带动我国装备制造业结构调整及相关产业发展具有重要战略意义。

北京北一数控机床有限责任公司承担了重大专项“数控重型桥式龙门五轴联动车铣复合机床”课题的研究。由该公司研制的XKA28105×300数控铣床，是目前国内龙门通过宽度最大的超重型数控龙门移动式动梁五轴联动车铣复合机床。其主要性能指标达到国际先进、国内领先水平。北京第一机床厂总工程师刘宇凌说，该龙门铣床将成为体现我国超重型数控机床制造技术水平的标志性产品。

近年来，大规格、大尺寸、大吨位数控机床的需求不断增加。北一数控机床有限责任公司根据自身生产能力，在技术引进的基础上研发的这款数控铣床具有承载大、工件安装方便、机床占地面积小等优点。谈起该铣床研发制造的重大突破，刘宇凌强调，“XKA28105×300的研制使我们掌握了超大、超重型数控桥式龙门车铣复合机床的设计、制造技术。”核心技术手段的拥有，提高了企业竞争力，为创造长期经济效益打下坚实基础。该装备的研制完成打破了国外对我国重型超重型数控机床及功能部件的技术和市场封锁，为用户带来现实经济效益和长远市场发展潜力。不但促进了我国机床行业技术水平的整体提升，更重要的在于加强了我国数控重型复合机床装备制造行业技术自主创新能力和产品核心竞争力。

其次，这款铣床实现了130吨球墨铸铁大跨距重载横梁、Φ9.5m大型重载车铣双功能静压数控转台、大功率、大扭矩A/C轴机械式传动摆角铣头的研制，可以进行超大尺寸和超大重量零件的加工。电力、船舶等重型装备的发展，对机床大规格、复合化性能有迫切的需求。有了超重型数控机床，超大型的工件可在一台机床上完成大部分的加工，且有较高的精度，从而大幅度提高工作效率。

再次，数控机床除了拥有一般机床的功能以外，最重要的在于加工的精度和运作效率。“研发过程自然满是艰辛。”刘宇凌说，“越是重型设备，越是对技术要求更精密。研发难度主要在于制造过程。”XKA28105×300的主轴功率、9500Nm的主轴最大扭矩、A/C轴机械式传动摆角铣头、车铣双速转台及五坐标联动的加工能力，使该机床成为超重型数控机床中的佼佼者。所谓五坐标联动即在一台机床上至少有五个坐标轴（三个直线坐标和两个旋转坐标），并在计算机数控系统的控制下同时协调运动，可满足复杂空间曲面的加工需求。

作为我国机床行业的领军企业，北一厂在实施国家重大专项过程中，赢得企业自身良好的发展机遇。本次课题项目的实施，带动企业自筹投入近3亿元进行技术改造，拓展了企业铸造能力与重型机床的加工能力。企业有能力对150吨的工件进行整体浇铸与加工，能够同时承担另外2台数控重型桥式龙门五轴联动车铣复合机床的制造。北一厂在研发、制造过程中逐渐形成重型、超重型车铣复合机床系列产品的衍生开发及产业化能力。

“高档数控机床与基础制造装备”专项重点开发航空航天、船舶、汽车制造、发电设备制造等需要的高档数控机床。目前，重型车铣复合数控机床均可应用于这些领域，尤其是电力设备制造。北一数控机床有限责任公司研制的XKA28105×300数控桥式动梁龙门铣床已开始投入使用，主要用来满足用户对第三代核电核心设备大型复杂零件复合加工的需要。刘宇凌举例说：“像火电和核电的汽轮机缸体、发电机定子和转子，核电热交换器以及孔板，水轮发电机基座定子和转子等都需要重型机床加工。”

随着发电设备的发展及发电行业装机容量的增大，重型数控龙门镗铣床、重型数控落地铣镗床、重型数控立式车床、重型数控卧式车床、叶根槽专用铣床，以及叶片数控加工设备等重型机床和超重型机床产品及其复合产品都将迎来广阔的市场空间。(实习生廖晨)

高端容错计算机打造国家信息化基石

http://www.chinaequip.gov.cn/2010-10/20/c_13566121.htm

项目简介：高端容错计算机项目由浪潮、华为、哈工大、国防科大、56所等单位承担，分两个系统研制课题、评测课题和总体课题，浪潮和华为分别承担一个高端容错计算机系统研制课题。项目预期将研制完成两个支持32路四核处理器的高端容错计算机系统，系统的可用度可达到99.999％，系统联机事务处理能力将达到世界先进水平，系统满足金融、电信等关键行业应用的需求，打破IBM、HP的垄断，实现在金融、电信领域生产性示范应用。

高端容错计算机，俗称“大型机”，是指具有高可靠性和强大信息处理能力的大型服务器系统，通常可支持8—64颗处理器，具有强大的处理能力和高可靠性，能够承担大规模的商业事务处理任务。高端容错计算机是国家信息化建设的重大战略装备，因巨大的处理能力和高可靠性特征，广泛应用于银行交易与结算、证券交易、通信、电力调度、民航空管等关键系统的关键应用，对社会生活及国家经济建设有着举足轻重的战略意义。

由于高端容错服务器在关键应用领域的不可替代性，我国省级银行业务数据库、大型证券交易系统等关系国家经济命脉的信息化系统一直依赖进口设备。而国外高端产品的采购和运行维护费用极为昂贵，其价格则往往几十倍甚至上百倍于普通服务器。此外，在信息化的核心应用领域大量使用进口设备，也给我国的核心信息系统埋下了安全隐患。

“这个市场的垄断率非常高，90％以上的份额被IBM、惠普等国际IT巨头占据，国产设备很少能进入。”高效能服务器和存储技术国家重点实验室主任、浪潮集团高级副总裁王恩东说，2008年，科技部与浪潮集团正式签订“浪潮天梭高端容错计算机”项目，拉开了国内自主研发高端容错服务器的序幕，这也是“十一五”期间“863”计划在信息技术领域的重大项目。在这个项目中，浪潮将负责从产品研发到应用推广的整个过程。

项目总体组副组长、浪潮集团技术总监胡雷钧说：“高端容错计算机的研制有两个关键点。首先是高端，要求有高性能和高可扩展性。项目目标是做成一个有32颗CPU处理器，每颗处理器有4—8核的紧耦合共享内存的系统，为此，‘浪潮天梭高端容错计算机’课题组自主开发了一款ASIC芯片，用于32颗CPU的系统级互联。这种服务器性能强大，可以进行海量数据处理。其次是容错，要求系统可靠，保证业务数据不错不丢不计划外停机。项目目标是达到99.999％的高可用度，这意味着一年下来，停机时间不能超过5.256分钟，为此我们需要在原有技术水平上进行100多项技术创新和改造。”

谈及自主研发的ASIC芯片，胡雷钧说：“这是高端容错计算机的核心关键技术，目前服务器行业中能开发此芯片的公司不超过5个。这个技术解决后，在高端容错计算机领域我们就能够掌握技术主动权，现在我们还在用商用CPU,如果今后国产CPU成熟了，我们就能很快跟上。依靠国外进口这类设备是做不到这一点的。”

为了这个项目，浪潮一方面引进相关领域的人才，利用他们的经验指导研发工作；另一方面，建设产品的原型系统以验证技术的可行性，积累团队的经验，同时积极寻求合作伙伴的技术支持。虽然经验上相对欠缺，技术上与国外厂商有差距，但勤能补拙。浪潮通过安排两个研发阶段积累经验：产品的技术预研和产品原型系统的建设。胡雷钧说：“通过预研可以明确原先在项目里不确定的技术点和技术方向，还可以落实技术细节。”

这样一来，研发团队面临的工作量比同期研发同档次产品的国外厂商大得多，与此同时还要保持和国外厂商差不多的研发进度。“现在我们基本上每天工作十个小时以上，每周工作6天—7天。”从研发团队成立之日起，浪潮团队一直保持着这样的工作状态。“能承担这样一个重大项目，对每个人而言都是一种荣耀。很多从外企过来的工程师都觉得这是真正在干自己的事业，而不是在为别人打工。”胡雷钧说，“大家从心底愿意为此付出。”

目前，项目组的工作进展顺利，第一个样机已在合作单位————建设银行新疆分行进行了系统调试，年底将做成集成32颗处理器的正式样机。明年上半年浪潮将对此系统进行测试验证和性能评价评估，届时，我国首款高端容错服务器有望正式面向市场。

“它是真正基于国产技术的高端容错服务器，充分考虑了在未来发展趋势上的产品定位和规格指标。”王恩东介绍说，届时这款我国自主研发的高端容错服务器将同国际IT巨头的同类产品展开正面竞争。

课题组联系方式：[email protected]

中国成功研制数字化超深井钻井装备 通过验收

http://www.chinaequip.gov.cn/2010-11/08/c_13595930.htm

近日，由南阳二机集团承担的河南省重大科技专项“数字化超深井钻井装备研制”项目顺利通过了由河南省科技厅组织的专家组验收。专家组一致认为，该项目通过以7000米钻机为例的科研攻关，在数字化超深井石油钻机结构动力学建模及虚拟样机系统研究，井架底座的在线安检等关键技术上实现了重大突破，取得了拥有自主知识产权的科技成果和良好的社会经济效益。

该专项实施以来，南阳二机集团在深井钻机的交流变频驱动、全数字交流矢量控制、交流变频大功率绞车、深井钻机井架、底座一体起升新型结构、深井钻机盘式刹车与自动送钻等方面取得了多项自主关键技术，获得专利20项，其中发明专利4项，培养了一大批青年科技骨干。超深井钻机已成为该企业的主导产品之一，产品不仅技术含量高、智能化程度高，而且可适应-45℃的极端工况环境，作业效率提高20%以上，提高拆装作业效率10%，在中石化滇黔桂、中石化西南局、中石化河南油田的工业性试验中经历了较大的负荷和多种复杂地层的考验，整体性能达到国际先进水平。目前，产品已应用推广22台（套），直接经济效益103619万元，间接经济效益60000万元，先后出口俄罗斯、匈牙利等国家。（记者乔地）

长沙造出世界上首台纳米碳化钨钴复合粉成套装备

http://www.chinaequip.gov.cn/2010-11/11/c_13601665.htm

只要把一种纳米粉料喷涂在有关材料上，就能造出超硬、耐磨的外科手术刀、汽车制造工具等。记者从长沙县获悉，由暮云工业园的湖南顶立科技有限公司承担的国家科技支撑计划——“水溶法制备纳米碳化钨钴复合粉关键项目装备研制及产业化项目”通过验收，这标志着我国粉末冶金新材料研发获重大突破，我国粉末冶金新材料及其重大装备制造能力跃上了一个新台阶。从此，我国超细晶硬质合金高档工具依赖进口的局面将被打破。

据湖南顶立公司总经理戴煜介绍，“纳米碳化钨钴复合粉”是高性能硬质合金和超细结构表面强化涂层的关键材料，主要用于制造高韧性、高耐磨性硬质合金切削刀具、ＰＣＢ微钴、高精度磨具、显微切割刀、外科手术刀等。目前，纳米晶硬质合金国内年需求量在2000吨以上，我国高性能ＰＣＢ微钴、汽车制造、精密机械加工用超细晶硬质合金工具90％以上依赖进口，严重制约了我国硬质合金行业核心竞争力的提升。湖南顶立经过一年多的科研攻关，终于研制出世界上首台纳米碳化钨钴复合粉成套装备，并获得国家6项专利。(记者　周小华　通讯员　刘祥 长沙晚报)

中国粉末冶金研发获突破 硬质合金工具将无需依赖进口

我国超细晶硬质合金高档工具依赖进口的局面得已打破

　　9日下午，位于长沙县暮云工业园的顶立科技透露，中国粉末冶金新材料研发获重大突破。国家科技支撑计划――“水溶法制备纳米碳化钨钴复合粉关键项目装备研制及产业化项目”通过验收，这标志着我国超细晶硬质合金高档工具依赖进口的局面得已打破。

　　据湖南顶立科技有限公司总经理代煜介绍，“纳米碳化钨钴复合粉”是高性能硬质合金和超细结构表面强化涂层的关键材料，特别适合高速度、高温度、高压力、重负荷、腐蚀介质等条件下工作。主要用于制造高韧性、高耐磨性硬质合金切削刀具、PCB微钴、高精度磨具、显微切割刀、外科手术刀等。

　　据他介绍，目前，纳米晶硬质合金国内年需求量在2000吨以上，我国高性能PCB微钴、汽车制造、精密机械加工用超细晶硬质合金（晶粒度≦0.4μm）工具90%以上依赖进口。受工艺技术和关键设备限制，传统方法的生产成本高、产品质量不易控制，不能实现规模生产，严重制约了我国硬质合金行业核心竞争力的提升。

　　“这是我国纳米材料及其产业化领域技术难题的重大突破，也标志着我国粉末冶金新材料极其重大装备制造能力跃上了一个新台阶，将打破我国超细晶硬质合金高档工具依赖进口的局面。”他说。（记者 喻向阳 实习生欧阳璐 红网）

全球首颗二维码解码“中国芯”诞生

http://www.chinaequip.gov.cn/2010-11/11/c_13602249.htm

新华网北京１１月１１日电（记者林晖）全球首颗二维码解码“中国芯”１１日在北京发布，标志着中国二维码识读核心技术取得重大突破。

这颗“中国芯”由福建新大陆电脑股份有限公司研发。工业和信息化部电子信息司副司长丁文武在新闻发布会上说，芯片实现了二维码感知识别技术的突破，标志着中国在二维码核心技术领域达到国际先进水平。

二维码是在平面（二维方向）上用黑白相间的图形记录数据符号信息，相比传统的一维码（条形码），二维码数据容量更大，抗损毁能力也更强。目前应用的二维码技术多使用软件解码，此次发布的二维码解码芯片则实现了硬件解码。

新大陆集团总裁王晶介绍，二维码解码芯片将传统软件解码转化为硬件解码，使系统在解码速度上提高１０倍以上，识读效率（抗污损）提高３０到５０倍。

“二维码解码芯片大大简化了原有解码系统所需的周边电路及其元器件，降低了成本和功耗。”王晶说，这将简化专业条码识读设备，并降低二维码技术在各领域大规模应用的门槛。

作为物联网产业的关键技术之一，二维码可广泛应用在物流、金融、交通、工业等领域。长期以来，二维码识读核心技术为欧美少数企业所掌握，一定程度上制约了在国内的发展与推广。

大型汽轮发电机定子结构优化 实现铁路整体运输

http://www.chinaequip.gov.cn/2010-11/18/c_13611881.htm

由哈尔滨电机厂有限责任公司自主研制并生产制造的我国首台百万千瓦汽轮发电机定子实现整体铁路运输。11月3日，该机型在哈电机举行整体运输启动仪式。从此，哈电机生产的大型百万级汽轮发电机可以整体发往国内有铁路的任一电站，结束了以往必须分体、分段运输的历史。此举不仅大大降低了大型定子运输和生产成本，而且机组性能可靠性进一步增强，对节能减排和环保意义重大。

大型汽轮发电机定子在公路和铁路运输中均属超重超限货物。原来1000兆瓦级汽轮发电机定子整体运输重量超过420吨，如采用大型平车进行公路运输，超过国内很多道路桥梁允许承载能力。

哈电机研发人员改变运输装载方式，优化百万千瓦汽轮发电机定子结构。2007年9月，哈电机联合中铁特货公司、齐轨公司及大连交通大学等单位确定采用钳夹车通过端盖连接方式运输百万整体汽轮发电机定子方案。经过3年联合攻关，开发出载重量达450吨的DQ45钳夹车及与之配套的百万汽轮发电机定子机座。哈电机采用反传统机座设计理念，推出“集成”设计新概念，大幅度降低了定子机座的运输重量，原来的常规机座重量是420吨，创新设计的“小机座”重量仅为378吨。（（记者李丽云））

等离子熔融技术装备变高炉渣为宝贵资源 年入20亿

http://www.chinaequip.gov.cn/2010-11/22/c_13616525.htm

最新发现与创新

攀钢炼铁尾渣中钛回收率超过90%

“高钛型高炉渣资源化综合利用研究”可解决攀钢40年积存的6000余万吨高炉尾渣，使尾渣中钛的回收率超过90%，提钛后的尾渣再制备铝酸盐水泥、钢水精炼脱硫剂高附加值产品，炉渣综合利用率达95%以上，将高钛型高炉渣变为宝贵的二次资源。近日，武汉科技大学这项技术，经湖北省科技厅组织中国工程院院士孙传尧等专家鉴定为国际领先水平。

钛是难熔稀有元素，钝钛及钛合金是新型结构材料，主要用于航天工业和航海工业。四川攀西地区钒钛磁铁矿中的钛，占我国钛资源的90%以上。然而，使用现行高炉炼铁工艺，钒钛磁铁矿中的钛约有50%进入尾渣，大量宝贵的钛资源因此流失。

2005年，武汉科技大学与攀钢集团合作申报国家“十一五”科技支撑计划重点项目——攀枝花钒钛磁铁矿综合利用成套技术及装备，并承担了其子专题——高钛型高炉渣制备金属钛或钛合金及残渣综合利用研究。2006年通过公开招投标形式承担了攀枝花科技局重大科技攻关项目——高钛型高炉渣还原提钛工业试验及尾渣综合利用研究。他们首创等离子熔融技术，在提取炉渣中钛的同时，对其他有价金属进行回收，生产钛硅合金产品，既变废为宝又显著降低对环境造成的影响；通过改进工艺，提高提取效率，使提钛后的残渣再次利用，从根本上消除了残渣对环境的污染。

这项拥有自主知识产权的重大技术已进行工业试生产，所得的钛硅合金已成功应用于钛微合金钢生产。应用该技术建年处理30万吨的生产线，可实现年销售收入20亿元。（刘曙甲 刘志伟 梅海兵）