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主题:我心目中的精益生产(四)对丰田生产方式的一些实践-续 -- 肥仔

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家园 顺便把OEE也聊了吧

先从一道简单的算术题开始:有一台机床,每分钟生产能生产一件产品。现在某企业购进这台机床,准备三班倒地(也就是一天24小时不停转)进行生产。请问这台机床每天能生产多少件产品呢?

同学们会说:简单啊,24小时*60分钟/小时*1件/分钟=1440件。

根据我自己的经验,如果真有这么一台设备在工厂中,每天的产出是700件是不罕见的,如果能达到1200件以上则可以说是优秀了(跟具体的行业和企业情况有关)。其余的200(或者700)件到哪里去了呢?如果你站在设备旁边一整天,你会发现,这台机器时不时会停下来。比如,有一个钟头分钟没有产量是因为缺料了,20分钟工人没留神出了废品,20分钟设备出故障了,还有两个钟头在进行设备调整以生产另外一种规格,等等等等,诸如此类。如果很不幸这台设备是整个工厂的瓶颈岗位,这意味着整个工厂都损失了产量。

如何提高这台设备的产量呢?当某个设备的产量没有达到理论产能而又希望尽量达到时,首先就必须弄清楚是什么限制了设备达到理论产能。OEE(Overall Equipment Effectiveness)的主要作用就是这个:通过记录设备有效开放时间的损失,并且记录具体原因,通过分析和减少这些时间损失达到提高设备综合利用率的目的。

同学们可能会问了,你有可能知道这设备停了多少分钟,你咋知道它为啥停呢?目前的解决方法,一是让机床上的操作工手工记录,二是通过设备自己的自控装置做一些自我诊断确定停机原因(这些自我诊断很有限,需要人工输入作为补充)。据我所知,市面上有些公司卖一整套的解决方案。

在通过OEE改进的过程中,只有围绕着这台设备的操作工人、工艺人员、维修人员等等相关人员一起合作才会有显著效果(否则这就变成一个互相推诿扯皮的过程了)。

OEE经常被列为TPM(Total Productive Maintenance)的一部分,事实上大家经常忘记除了OEE之外TPM还有什么其他内容。OEE也经常跟精益生产出现在一起。印象中,这个想法发源于日本企业,但是被美国的学者和企业界定义和传播的。

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